66RNS1011251213 传感器

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济南友田机械设备有限公司，主营各种进口工业机械设备及其配件，仪器仪表，实验室器材，化学试剂。公司专注于进口欧美工业产品，各种工业配件，仪器小到工业用的螺丝，大到几百公斤重的电机。公司现在美国，德国，意大利分别设有办事处和库房，采用就近采购原则，节省了采购成本，从而让利于客户，保证了产品的质量和货期。

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实施步骤

1、选择要改进的关键流程

精益生产方式不是一蹴而就的，它强调持续的改进。首先应该先选择关键的流程，力争把它建立成一条样板线。

2、画出价值流程图

价值流程图是一种用来描述物流和信息流的方法。在绘制完目前状态的价值流程图后，可以描绘出一个精益远景图(Future Lean Vision)。在这个过程中，更多的图标用来表示连续的流程，各种类型的拉动系统，均衡生产以及缩短工装更换时间，生产周期被细分为增值时间和非增值时间。

3、开展持续改进研讨会

精益远景图必须付诸实施，否则规划得再巧妙的图表也只是废纸一张。实施计划中包括什么(What)，什么时候（When）和谁来负责（Who），并且在实施过程中设立评审节点。这样，全体员工都参与到全员生产性维护系统中。在价值流程图、精益远景图的指导下，流程上的各个独立的改善项目被赋予了新的意义，使员工十分明确实施该项目的意义。持续改进生产流程的方法主要有以下几种：消除质量检测环节和返工现象；消除零件不必要的移动；消灭库存；合理安排生产计划；减少生产准备时间；消除停机时间；提高劳动利用率。

4、营造企业文化

虽然在车间现场发生的显著改进，能引发随后一系列企业文化变革，但是如果想当然地认为由于车间平面布置和生产操作方式上的改进，就能自动建立和推进积极的文化改变，这显然是不现实的。文化的变革要比生产现场的改进难度更大，两者都是必须完成并且是相辅相成的。许多项目的实施经验证明，项目成功的关键是公司要身体力行地把生产方式的改善和企业文化的演变结合起来。

传统企业向精益化生产方向转变，不是单纯地采用相应的“看板”工具及*的生产管理技术就可以完成，而必须使全体员工的理念发生改变。精益化生产之所以产生于日本，而不是诞生在美国，其原因也正因为两国的企业文化有相当大的不同。

5、推广到整个企业

精益生产利用各种工业工程技术来消除浪费，着眼于整个生产流程，而不只是个别或几个工序。所以，样板线的成功要推广到整个企业，使操作工序缩短，推动式生产系统被以顾客为导向的拉动式生产系统所替代。

总而言之，精益生产是一个永无止境的精益求精的过程，它致力于改进生产流程和流程中的每一道工序，尽大可能消除价值链中一切不能增加价值的活动，提高劳动利用率，消灭浪费，按照顾客订单生产的同时也大限度的降低库存。

由传统企业向精益企业的转变不可能一蹴而就，需要付出一定的代价，并且有时候还可能出现意想不到的问题。但是，企业只要坚定不移走精益之路，大多数在6个月内，有的甚至还不到3个月，就可以收回全部改造成本，并且享受精益生产带来的好处。

实施过程

①生产线（设备）布置：按工序流程进行设备种类配置；依据生产节拍的需求合理配置设备数量；设备布局型式以“U”字型为方案，作业方向应统一，设备间距尽量缩小。

②工序间在制品的物流存储：存储场地原则上集中于生产现场；明确在制品的大存储量与低订货量；实现“5S”的定置管理；明确存储方式与配置相应的物流设备。

③工序内在制品的物流存储：实行“单件（小批）、一个流传递”的原则；明确存储位置与存储量；配置相应的物流设备。

精益生产

④生产线物料（零部件）供应：采用“多频次、少批量、准时制”的原则，确定供货存储区域、存储量、供货物流规则，设置供货物流设备。

⑤生产作业方式：依据生产节拍实行“一人多序”的节拍生产。

⑥人员配置：实行人机作业时间分离原则，作业循环时间应为恒定，作业内容应是重复作业。

⑦生产计划：依据各工序生产能力与生产节拍指示生产量与进度；在销售计划与生产计划进行整合的前提下，实施“平准化”原则。

管理原则

原则1：管理决策必须以*理念为基础，即使必须因此牺牲短期财务目标也在 所不惜

原则2：建立无间断的作业流程以使问题浮现

原则3：使用“后拉式制度”以避免生产过剩

精益生产方式JIT

原则4：使工作负荷平均(平准化)

原则5：建立立即暂停以解决问题、一开始就重视品管的文化

原则6：职务工作的标准化是持续改善与*员工的基础

原则7：使用视觉控管，使问题无从隐藏

原则8：使用可靠的、已经经过充分测试的技术以支持人员及流程

原则9：栽培*了解并拥抱公司理念的员工成为*，并使他们能教导其它员工

原则10：栽培与发展信奉公司理念的杰出人才与团队

原则11：重视公司的事业伙伴与供货商网络，挑战它们，并帮助它们改善

原则12：亲临现场查看以*了解情况(现地现物)

原则13：决策不急躁，以共识为基础，*考虑所有可能选择，快速执行决策

原则14：透过不断地省思与持续改善，以变成一个学习型组织

生产方式

*部分：丰田模式

一、丰田模式

●丰田模式的4P

二、构建高效生产方式

●综合生产力向上

●制造业就是服务业 --- PQCDS

三、什麽是浪费？ 认识浪费 三M

●算术计算的盲点

●非成本主义

●工厂常见的浪费现象

四、丰田的7种浪费

●丰田的四个浪费层次

五、丰田方式的目的

●丰田生产方式的综合系统

六、丰田生产方式的过程

●精益生产方式的基本手法

七、精益生产与生产管理

第二部分：丰田观点、现场改善技术

●利益的源泉在制造方法中

一、6S是改善的基础

●1S 整理

●2S 整顿

●3S 清扫

●4S 清洁

●5S 素养

●6S 安全

●红牌*

●标志牌*

●6S活动的三大支柱

●机械设备的自主保养

●自主保养推行的步骤

●6S的推行步骤

●找到6S活动对象

二、均衡生产

●均衡生产

●不均衡生产

●库存的产生

●存货多、库存大的缺点

●制造过剩导致存货多

●谋求短交期导致存货多

●均衡生产---初改后

●平准化---小批量

●均衡生产的做法

●/自由席

●流畅的生产

●平准化生产—案例1

●平准化生产—案例2

●小批量的条件和优点

●减少生产过剩的浪费及对策

●个别效率和整体效率

三、均衡生产JIT

●拉式生产

●看板方式

●两种看板方式

●看板与现物的连锁

●看板的功能

●看板六规则

●实例---看板

四、缩短生产前置期

●缩短前置时间必要性、优点

●缩短生产前置时间机制

●缩短等待时间

●缩短加工时间

●缩短换模时间

●劳动效率

●真效率和观察效率

●缩短作业动作时间

●现场作业三类型

●发现动作浪费的着眼点

●缩短动作距离1

●例--单元生产1

●缩短动作距离2

●例--单元生产2

●动作要轻松，容易

●免限制性原则

●缩短搬运时间

●搬运是无附加值

●搬运在生产中的作用

●搬运改善 使搬运活性化

●搬运方法的改善

五、缩短作业转换时间

●缩短换模时间的着眼点

●缩短换模时间的必要

●作业转换的四种形式

●快速转换的四个阶段

●快速转换的七法则

六、标准作业

●标准作业三要素

●循环时间

●作业顺序

●标准存量

●制作标准作业三要点

●工程能力表

●标准作业组合单

●标准作业单

●标准要领书

●作业指导书

七、自动化

●各作业方法的特点

●自动化的基本想法

●自动化的特质

●自动化的实现步骤

●让机器停下来

●实例--FA设备

八、*排除浪费方法

●学会寻找浪费

●排除浪费手法

●U字型配置

●U配置

●计划培育多能工

●多能工实施效果

第三部分：丰田方式引入企业

一、推行要点

●引进的四个必要步骤

●组成推进组织

●确立示范项目

●引进的展开顺序

●意识改革/方法导入

●设定明确绩效目标