正常情况下，全自动吹瓶机每小时可出瓶4700只左右。成品无夹边余料，整个制瓶过程无须手工操作，避免了中间环节的污染，是一种真正意义上的清洁化生产设备。但设备投产不久，发现个别出现成瓶不饱满，或者歪斜不对称现象。经过反复观察发现，产生废瓶的主要原因在于压缩空气通道上的故障。
废瓶形成的首要原因是吹气不均。其次则是全自动吹瓶机管坯注射成型后翻转到另一面吹瓶时，管坯端部浇口因局部缺料等原因未能压紧在开合模的瓶底模上，一旦吹气不匀，管坯部分被吹胀后，其坯端随之漂移，从而失去轴对称形状。可见，气道不畅是形成废瓶的关键。
全自动吹瓶机压缩空气从芯模座与芯棒配合处的轴向沟进入芯模座环形端面的径向槽，从均匀分布的八个方向撑开管坯，使其迅速成瓶。显然，在这种结构条件下气槽深度不宜过大，过大会使高压溶胶挤入，造成气槽堵死。所以一般将槽深控制在0103-0105mm范围内。但是另一方面，注射机的注射压力高达140MPa，芯棒受到很大的轴向压力，开有八道径向气槽的芯模座环形面以很有限的支承面积承受来自芯棒的压力。经计算，芯模座支承面上的挤压应力可达570MPa以上，如此大的挤压应力必定引起支承面的变形，气道随之变窄。一旦出现偏载情形，个别气槽便有可能被堵塞。此外，粉尘或杂物的偶然进入，也可能导致8个气槽不能均匀通气。从上述分析不难得出结论，原有模具的气道结构不可能*排除吹瓶中废品的发生。
