在国家节能环保的政策和消费者食品安全意识提高的背景下，各地政府纷纷出台政策支持热泵烘干的推广，热泵烘干设备也在农副产品、中药材、食品、海产品、果蔬、花卉、工业等领域得到了广泛的应用。那么，缘何热泵烘干越来越受到市场青睐呢？除了安全环保、只能可控外，更重要的是其节能性突出。

 

下面，让我们通过十个实际案例来看看热泵烘干相对于烧柴、燃煤、燃油、电加热等方式烘干的节能性。

 

一、四川无花果烘干，年省29.4万

 

四川无花果烘干原来采用燃煤和燃油等方式烘干，后来采用空气能热泵高温除湿机烘干，在整个烘干和除湿过程中采用智能热回收，使能源利用率大大提高，综合节能效果明显高于其他烘干方式。

 

 

 

 

能源运行费用分析表（以燃油锅炉为例）：

烘干方式	热泵除湿烘干机	燃油锅炉
能源种类	电	柴油
能源价格	1元/k.h	7.4元/升
能源热值	1kw	9.3kw
制热能力	300%	100%
热转化率	300%	80%
蒸发1kg水的能源输入	0.5kw	1.5kw
蒸发1kg水的能源费用	0.5元	1.48元
蒸发200kg水的能源费用	100元	296元
烘干运行300天费用	3万元	8088万元
脱水1T总费用/天	500元	1480元
脱水1T，300天总费用	15万元	44.4万元
使用寿命	15年	10年
安全性	安全	危险
操作方式	自动式	需人工值守

 

从上表运行费用分析可知：虽然空气能热泵烘干机投资较大，但其节能效果明显、安全性高、操作简单无需人工值守，初投资费用可在后续的运行费用中回收，回收期限小于两年。空气能热泵烘干整年运行费用每年节省29.4（44.4万～15万）万元。

 

二、浙江某纸品加工厂纸筒烘干，日省近100元

 

浙江某纸品加工厂采用热泵烘干，八条独立的生产流水线，每条流水线配备一台10P空气能烘干机和两台内机，每条纸管流水线平均每天运行10个小时，电费0.9元/度，每套空气能热泵烘干机平均电费大约在80元/天。

 

 

同样情况下，之前单纯用电热管烘干，电费大约为180元/天。而根据市场调查，燃烧生物质颗粒的成本大约为90元/天。由此可见，热泵烘干在运行费用方面优势明显。

 

三、深圳通信公司电镀烘干，年省约57.9万

 

项目为深圳市某通信公司，为通讯部件提供空气源高温加热电镀。运行费用：（按每天运行18小时计算，电费0.5元/度），每天总的运行费用：（5×2+6.3×7+11×7+3×2+6.5×5+4.5×2）×18×0.5=1607元，年运行费用: 1607×30×12=578520元。

 

 

 

原来使用电加热的运行费用：电加热每天的运行费用：1607×2=3214元，则每年的运行费用为: 3214×30×12=1157040元，使用高温热型热泵为使用电加热节省的费用的1/2。

 

四、山东德州面条烘干，月均节约12740元

 

山东德州新县某蝴蝶面加工厂，每天10小时生产2250公斤干品蝴蝶面。以前采用燃煤锅炉，平均每天耗煤0.35吨，合260元，加上堆煤场每月租金、司炉工工资、锅炉年检、环保检查和其他灰色开支，实际上每月的干燥开支是19100以上。

 

 

 

改造后采用热泵干燥，每天的干燥成本为：启用热回收机组（24KWX10小时+ 5KWX10小时）X0.8元/度=232元，不启用热回收机组24KWX10小时X0.8元/度=192元。

 

那么，一个月的总干燥开支为：启用热回收机组232X30=6960元，不启用热回收机组192X30=5760元。按照一年一半的时间启用热回收机组来计算，平均每个月的总干燥开支为（6960+5760）/2=6360元，那么改造后平均每月创造的经济效益：19100元-6360元=12740元。

 

五、贵州食品加工厂刺梨烘干，每斤相比燃煤减少1.6元

 

贵州某食品加工企业被500强的沃尔玛超市选定为中国区全国联采产品（全国只5个单品获选，贵州省仅一个单品获选），原来采用燃煤烘干，在政府限制煤锅炉使用的情况下，改为热泵烘干。

 

 

 

冬季气温低至-5℃，，每斤干品的成本只需要1.1元，远远低于之前燃煤的2.7元每斤，人工费用也减少了很多（燃煤干燥需要三次换车）；干燥周期大大降低，由原来燃煤的30多个小时缩短至现在的14个小时。热泵干燥的产品颜色鲜艳，没有出现燃煤干燥出来的产品成暗褐色的情况，且口感更好。

 

六、宁夏吴忠枸杞热泵+太阳能烘干，比电加热约省9600度/天

 

本工程位于宁夏自治区吴忠市，根据客户的要求，建设空气源热泵+太阳能辅助的双源枸杞干燥系统，采用聚胺脂保温板制作烘干房，宁夏枸杞烘干系统烘干房尺寸为18.53m*7.15m*2.12m，总容积281 m³，每次可进入枸杞9000Kg。

 

 

烘干房配置14台10匹空气源高温热泵烘干机和162㎡太阳能空气集热器。采用热泵+太阳能双源枸杞干燥系统的情况下与直接用电加热干燥房相比，每天约能节省9600度电。

 

七、广州化工原料恒温烘干，能耗为电热鼓风炉的一半

 

该项目位于广州，将常温下的桶装化工原料放入烘房，烘干房尺寸为：长5.1m，宽1.5m，高2.8m。逐渐保存至目标温度55℃左右，不超过60℃，达到温度以后，再将化工原料从烘房里面取出，24小时不间断工作，每年工作时间250天。以前使用电热鼓风恒温干燥系统，电加热的功率是42KW，电价1.0元/度。每天的耗电量是280度。

 

 

 

 

改造后采用智能化整体式空气源热泵烘房设计，全天候充分满足甲方的化工原料保存需求，配置一台输入功率为6.0KW，制热量18KW的热泵烘干机组，每天的耗电量为144度。

 

八、广西罗汉果烘干，成本比烧柴减半

 

广西桂林罗汉果烘干，原来大多采用柴火烘干窑，烘干时间较长，大火需要5～8天，小火则需8～10天，成本方面，柴火烘干（含人工成本）约为5～6分钱一个果。

 

 

 

 

采用热泵烘干后，只需要4～5天，成本只需要2.5～3分钱/个，比传统烘干成本少了一半。且提高了罗汉果的收购和市场价格，烘干窑干燥的罗汉果收购价约为0.9元/个，市场价约为1.2元/个；而热泵烘干的罗汉果收购价约为1.5元/个，市场价约为1.8元/个。

 

九、河北某食品加工厂果脯烘干，相比燃煤日省430元

 

该项目位于河北某食品加工厂，日产量为10吨原料，2吨成品，原烘干方式为煤锅炉（政府正在取缔燃煤锅炉），烘干时间为20小时。

 

 

 

 

现有十个烘房全部改造成为热泵干燥，烘房的尺寸为6×4×2.5m，每次烘干果脯总量为1000公斤，配置了2台10匹的整体式烘干机。原来燃煤烘干每天的运行费用约700元，1度电按市价1元/度，而改造后热泵烘干每天运行费用仅为270元。

 

十、湖南常德烟叶烘干，千克烟烘干成本为燃煤的73.9％

 

该项目位于湖南常德，项目采用20台13P的热泵烘干设备之前采用燃煤炉烘干，每千克烟的烘干成本为0.96～1.46元。

 

 

 

改成热泵烘干后千克烟的烘干成本为0.62～1.05元。经计算，综合成本约为燃煤烘干的73.9％，且提高了烟叶的品质，每亩烟可提高产值80～100 元。

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