棕榈仁油生产线

棕榈仁油压榨

从棕榈果仁中制取的，它的组分和特性与椰子油非常相似。未经精炼的毛油呈微黄色的，可以简单地通过精炼获得亮色的棕榈仁油，既适合应用于食品方面也适合应用于非食品方面。

棕榈仁油的脂肪酸组分熔点范围在25.9-28.0之间，碘值为16.2-19.2。脂肪酸组成范围是C6-C20。脂肪酸类型以月桂酸为主，大约占总组分的46%-51%。甘油三酯的组分主要的甘油三酯是C36和C38，其它低于10%。环境温度在28℃以下，棕榈仁油呈半固体状态。在较低的温度下，固体含量较高，但温度提高到30℃时，固体含量会迅速下降。

1.干燥清理过程。 在收获或者晾晒的过程中，可能会掺入沙石、泥土、茎叶等杂质，这些杂质如果不经过有效的处理，不但会造成饼粕的质量欠佳还会导致油脂的质量降低。此外，如果油料中含有沙石、机械杂质等也会对榨油设备造成损害。因此，为了保证生产顺利进行，在入榨之前必须要进行一定的除杂清理。

轻杂
↑
棕仁→筛选→磁选→并肩泥的清选→轧坯→坯片
↓ ↓
重杂 铁杂

（1）筛选 筛选是利用油料和杂质在颗粒大小上的差别，借助含杂油料和筛面的相对运动，通过筛孔将大于或小于油料的杂质清除掉。

特点：通过筛子的相对运动以及筛面的不同选择可除去油料中的大型杂质和小型杂质，筛选是一种传统的清理工艺，此方法简单易行，可实现较好的分离效果。

（2）磁选 磁选是利用磁铁清除油料中金属杂质的方法。金属杂质在油籽中的含量虽然不高，但它们的危害甚大，容易造成设备，特别是一些高速运转设备的损坏，甚至可能导致严重的设备事故和安全事故，故必须清除干净。
（3）并肩泥的清选 并肩泥形状、大小与油籽相近或相等，且比重与油籽也相差不是很显著的泥块称之为“并肩泥"。菜籽、葵花籽、大豆、芝麻中并肩泥的含量比较多。并肩泥的清理是利用泥块和油籽的机械性能不同，先对含并肩泥的油籽进行碾磨或打击将其中的并肩泥粉碎即磨泥，然后将泥尘筛选或风选除去。
特点：可除去难以除去的杂质，经过摔打碾磨，并肩泥可很容易的除去，选用风机除尘，合理利用设备。

2.轧坯 轧坯的目的在于破坏油料的细胞组织，增加油料的表面积，缩短油脂流出的路程，有利于油脂的提取，也有利于提高蒸炒效果。

轧坯时可利用机械外力的作用破坏油料的细胞组织，破坏部分细胞的细胞壁。轧坯使油料由粒状变成片状，减小了其厚度，增大了表面积，在溶剂浸出取出油时料坯与溶剂的接触表面增大，油脂的扩散路程缩短，有利于提高浸出的速度和深度。
特点：其对坯片的要求是薄而匀、少成粉、不露油。

3.蒸炒。 蒸炒是提高出油率的有效方法之一，也是油脂生产中的一道重要工序。生的棕榈仁经过热处理后送入榨油设备压榨叫做热榨，能够提高出油率。蒸炒的好坏能在很大程度上对棕榈仁等油料的出油率造成一定的影响。

4.压榨出油。 由于棕榈仁形状和其他的油料有一定的区别。所以在压榨的过程中对榨螺和榨膛的要求也和其他油料的压榨有所不同。生产中要求榨螺要呈锯齿形的曲线和锥面，这样有利于棕榈仁结构分子能够充分的被破坏掉，达到限度的出油。

棕榈仁油精炼

棕榈仁油和椰子油一样不需严格脱胶,因其胶质含量极少,而极易皂化,而增加炼耗。

1.过滤

毛油升温至30～32℃，并以30-60 r／min的速度进行搅拌，以除去油中气泡。加入油重0．1％～0．2％的磷酸(质量分数为0．5％的工业磷酸)再搅拌30 min左右。

2.加碱中和
以160波美度，质量为油质量1．5％的液体烧碱和油质量0．5％的液体泡花碱混合液进行碱炼。先快速(60 r／min)搅拌10～15 min，继以慢速(27 r／min)搅拌40min。

3.静置沉淀
中和慢搅40 min后升温至50～52℃，继续慢速搅拌约10 min，待油皂分离后即停止搅拌，并关闭间接蒸汽。静置沉淀6 h左右，再将油皂分离。

4.水洗
将分离皂脚后的净油在搅拌下升温至85℃，然后加入油质量15％而温度为90℃的盐碱水(含0．4%烧碱和O．4％的工业用盐)。加水完毕后即停止 搅拌，静置30 min后可放出下层废水。废水放尽后仍控制油温在35℃，再喷入15％的沸水(清水)。同样加水完毕后即停止搅拌，静置0．5 h后再放掉下层废水。如此水洗2或3次。

5..脱色
预脱色：开动真空泵将碱炼后的净油吸入预脱色锅内，升温至90℃。在99 kPa的真空度下干燥脱水30 min。然后吸人少量酸性白土，搅拌20 min。预脱色后，在真空下将油冷却至70℃，再用齿轮泵送入压滤机过滤。
将预脱色后的油吸人脱色锅内，在99 kPa(740 mm Hg)以上的真空度下，将油升温至90℃，并吸入酸性白土100 kg，活性白土60 kg(按6 t油计)，继续搅拌10 min。脱色后，在真空下将油冷却至70℃，也以齿轮泵送入压滤机过滤。

6.脱臭
开动真空泵将脱色油吸入脱臭锅内。当间接蒸汽将油加热至90～100℃时，开始喷直接蒸汽，而油温升至120度时，维持残压在400～666 Pa，油温保持为150-220℃，脱臭约3-5 h。

7.冷却。脱臭后在真空下将油冷却至30℃，安全过滤后即得精炼油。