杀菌机是啤酒包装生产线上的关键设备之一，其主要任务是杀灭残存于酒液中的酵母和其它杂菌。为了保证啤酒的生物稳定性，以利于长期保存，啤酒杀菌的要求是在zui低的杀菌温度和zui短的杀菌时间内杀灭啤酒内可能存在的微生物。过高杀菌温度和过长的杀菌时间对啤酒的质量都是不利的，而且会造成能源消耗的提高。因此，控制好杀菌PU值对啤酒的口感、风味和能源消耗都具有非常重要的作用。
杀菌机PU值控制程序的现状
国内啤酒生产厂家大多采用以下程序对杀菌机PU值进行控制：
杀菌机的运行是通过PLC设定PU值、高温区温度、杀菌区温度来进行控制的。当后序设备出现故障，堵瓶超过一定时间（可设定具体时间如4分钟）时，杀菌机主机会自动停机，关闭蒸汽阀，并对高温区和杀菌区水箱进行自动补冷水降温喷淋（一般降至50℃～55℃），以降低啤酒杀菌PU值。故障排除后，PLC得到信号自动打开蒸汽阀，对高温区和杀菌区水箱的水进行升温，当两温区水温达到设定值时，主机自动启动正常运行。
现行PU值控制程序的分析
杀菌机PU值控制的核心应该是保证杀菌程度，而不是单纯PU值控制。杀菌机的zui基本功能是杀菌，而PU值控制应该是在保证基本功能的基础上进行控制。实际上PU值相同的啤酒杀菌程度不一定相同。因为瓶子的传热过程是通过：喷淋水→瓶子外壁→瓶子内壁→酒液→酒液中心（PU仪测量位置）进行的。PU控制程序在出现停机后加冷水，在故障排除后又将高温区和杀菌区的水加热至设定值，然后开始运行。这样就经历了两个过渡时间，也就决定了同一瓶酒中杀菌的不均匀性，也就是说有的酒体过度杀菌，而有的杀菌不充分，部分区域PU值很高，而有的部分PU值达不到要求。
以上方案虽然对控制PU值是有效的，但控制程度是不*的，PU值显示的结果与实际程度并不一定吻合。即PU值相同，实际杀菌程度不一定相同。且因补水降温时，有一部分水溢流掉，重新启动时又必须把水温升至设定值，既浪费水又增加了蒸汽的消耗。
PU值控制程序的改进
方案1：
杀菌机出瓶时如出现堵瓶现象且超过一定时间（如4分钟）时，杀菌机主机自动停机，关闭蒸汽阀和溢流口的气动蝶阀，在溢流口增加一个气动蝶阀（如图片所示），这样就不会造成水溢流浪费，对高温区和杀菌区延时停止喷淋（延时停止喷淋是为了将加热器中蒸汽的大部分余热带走，以免加热器内水温太高，开机后引起爆瓶）。排除故障后，PLC得到信号启动喷淋泵和开启溢流口的气动蝶阀，对实测温度与设置温度延时对比（停机后加热器中蒸汽的余热对加热器内有升温作用，刚开始启动喷淋泵实测的温度不能代表整个水箱的温度，因此实测温度与设置温度需延时对比），达到设置温度要求后开启蒸汽阀，启动主机正常运行。
方案2：
杀菌机出瓶出现堵瓶现象超过一定时间（如4分钟）时，杀菌机高温区水槽和杀菌区水槽停止对瓶体喷淋，转而为内部循环，也不再对高温区水槽和杀菌区水槽加入凉水降温，待故障排除后马上可以运行，运行一定时间（如2秒）后喷淋水可以自动切换到外循环系统对瓶体喷淋。
以上PU值控制的改进方案，可达到降低水耗和降低蒸汽消耗的效果；酒体温度随停机时间逐渐下降，不会对酒体温度产生过大的波动；降温时间延长且降温比较均匀；短时停机不需要经历两个过渡时间，PU值控制比较准确。
信息来自：食品机械行业网
