我国肉类工业分为牲畜屠宰、禽类屠宰、肉制品及副产品加工三部分，与此相适应，肉类加工机械与装备分为屠宰机械、分割剔骨机械、熟肉制品加工机械、肉制品深加工设备和肉品加工辅助设备等。
目前，全国肉类加工机械与装备制造企业已近200家，能生产90%以上的肉类加工设备，几乎覆盖了肉类工业的所有加工领域，其中产值上亿元的7家，超过5000万元的达10多家，超过3000万元的已近30家，很多设备已逐步国产化，还有多家企业开始拓展海外市场。但是，多数企业的技术水平还相对落后，除少数企业与欧美设备制造商合作生产的设备及简单的加工生产线外，技术含量还相对较低。
发展历程，肉品加工机械化时间很短
我国的肉品加工业虽然具有悠久的历史，但采用机械化、大批量生产方式的时间并不长。
新中国成立之初，重庆、武汉等一批大型肉联厂建立，吊轨屠宰线、手持麻电器、刮毛机、劈半电锯等的应用，让肉品加工向半机械化迈进了一步。那时，在从苏联引进屠宰加工工艺和设备的同时，还引进了部分西式香肠加工设备。
上世纪60年代，通过技术革新，部分企业自行研制、改进了一些加工设备和生产工艺。1965年，*个肉类加工机械厂在武汉建立。
20世纪70年代以来，上海、天津、浙江、山东、安徽、湖南、江苏等地先后建立了一批肉类加工机械厂、车间。1978年以来，先后试制成功了生猪麻电机、悬挂运输机、摇烫机、剥皮机、桥式劈半机、打毛机、真空吸小肠机和翻大肠机、猪分割肉分段机、输送机等。在此期间，大中型肉联厂大都采用了屠宰加工自动轨道流水生产线，基本实现了机械化生产。
从1972年至1984年，全国共生产肉类加工机械设备2万多台套，主要是屠宰加工设备和肉制品加工设备，如绞肉机、搅拌机、齿轮*和烤炉等。上海食品公司研制的肉丸生产线、肉松生产线，江苏靖江的肉脯生产线，广州皇上皇的腊肠太阳能烤房，山东德州的扒鸡生产线等，都具有一定的规模和水平。
此外，从上世纪80年代初开始，北京、天津、上海等地30多家肉联厂、肉制品厂从德国、荷兰、丹麦等国大量引进了*的畜禽屠宰分割和肉制品加工设备，这是我国肉类加工*历时zui长、用汇zui多、规模zui大的一次大引进。
据不*统计，到1996年，全国引进肉类加工机械及装备投资高达数十亿元。
主要成就，中式加工机械有大突破
回顾60多年来我国肉类加工机械与装备的发展，提高了畜禽屠宰机械及装备的国产化率、自动化水平是zui重要的成就。
各种屠宰机械包括：按原料特性分成的猪、牛、羊、禽等不同类别；按照工艺流程分成的候宰淋浴、牵引输送、击晕致昏、提升悬挂、刺杀放血、清洗、浸烫、打毛（脱羽）、刮毛（去绒毛）、燎毛、修刮、抛光、剥皮、同步检验、劈半切割、副产品处理、灭菌消毒及预冷等不同部分。此外，还有输送机、分割锯、骨肉分离机、分料机及分割肉包装设备等分割剔骨机械。
在各级政府对畜禽屠宰加工行业装备制造业研发的大力支持下，大批国产化屠宰加工技术和装备实现技术进步，包括真空采血装置、自动控温（生猪）蒸汽烫毛隧道、脱毛技术及设备、履带式U型打毛机、自动定位劈半机、电刺激仪等，这提高了屠宰生产的自动化与现代化程度和国产化率，一定程度上摆脱了*垄断与制约。
此外，在解决中式传统肉制品原料处理上，一些技术装备如脱毛技术及装备实现了该领域重大突破。
西式加工机械，自主生产
缩小与*国家西式肉制品加工机械生产的技术差距，并将相关技术应用于中式肉制品的工业化、标准化生产，也是此时期的主要成就。
熟肉制品加工机械按不同功能分为冻肉切割、绞肉、切丁、搅拌、乳化、斩拌、盐水（搅拌、配置、注射）、嫩化、滚揉腌制（按摩）、充填灌装、高温火腿肠自动充填结扎、薄膜热合、预成型打卡、自动挂肠、香肠剥皮、封罐、蒸煮、杀菌、烟熏、快速冷却、火腿切片、肉松类（炒松、擦松、拣松）、包装及辅助机械。
肉制品深加工设备和肉品加工辅助设备主要包括：肉制品油炸机械（打浆机、丸子机、成型机、涂粉机、涂液机、上面包屑机、油炸机、烘烤机、蒸煮机等肉丸系列机械）、食品冻结装置、肉品加工辅助设备(肉类中心温度计和泡沫清洗机、风淋设备和洗箱机、制冰机和空压机、臭氧发生器和高压水枪、喷码机和金属检测仪等)。
经过多年努力，我国肉类加工机械装备制造企业已能生产绝大部分西式肉制品加工设备，正是随着机械装备的发展，我国肉类加工开始由传统的手工作坊生产方式向现代化大规模工业生产转变。
技术进步每年投资过百亿
上世纪90年代后期，肉类加工机械与装备企业在重组基础上出现了新一轮扩建、新建、技术改造和装备更新，行业投资量每年都在百亿元以上，主要集中在屠宰加工的技术进步上。
先期包括禽类屠宰分割线，随后是猪、牛、羊的屠宰分割线，但引进设备占很大比重。例如猪屠宰加工从德国、荷兰等引进了三点式致昏、中空放血、蒸汽烫毛、火焰燎毛等生产线；禽屠宰加工引进了全自动化宰杀、脱毛、冷却、称重、规格分割生产线等。畜禽屠宰加工的生产能力、生产规模、技术装备水平逐步接近*水平。
在引进*进设备的同时，国内的机械厂也开始消化吸收、仿制进口设备，进而自行研制。2004年，全国60多家肉类加工机械厂已能生产绝大部分西式肉制品加工设备，基本满足一般肉类加工厂的生产工艺和卫生要求。
近年来，国产肉类加工机械与*水平差距进一步缩小，肉类冷加工等成套技术与装备实现了重大跨越，出口量持续递增，增幅至少在25%以上，有些设备甚至还进入了肉类机械的德国市场。
新型发展之路，标准制定
2005年12月，中国食品和包装机械工业协会、中国肉类协会共同成立了肉品加工机械专业委员会，并创办了肉类加工机械内部专刊，同时开设门户中国肉类机械网（www.mpmpc。。ｏｒｇ)，每年召开肉类工程建设与设备技术应用发展论坛，成为传递国内外肉类加工机械与设备科技进步的良好平台。
截至2013年8月，肉品加工机械专业委员会已制定13个肉类加工机械行业标准，逐步引导我国肉类加工机械制造业走向标准化、专业化、安全环保和创新、的新型发展之路。
2013年，法兰克福肉类食品加工设备展览会上，中国参展企业达10余家。
未来展望有四大因素阻碍行业发展。
虽然我国肉类加工机械与装备行业取得了长足进步，但也应该看到，在一体化设计、加工及连续自动化和智能技术应用方面，我们仍与欧美存在着很大差距。
我们的多数生产企业规模小，企业间不协调，分工不明确，没有相互合作交流，自身科研技术力量较薄弱，大部分产品只是简单机械或国外机械设备配套的附属设施。由于知识产权市场不规范，企业间出现恶性竞争，不仅给行业造成坏影响，还阻碍了行业的进一步发展。
此外，企业产品开发创新力度不够，在新技术、新材料应用方面不及欧美，大型和高技术含量的设备无能力加工或加工出来技术精度不够。
从用户方面看，很多肉类食品企业对肉类加工机械的整体技术水平认识不足，只注重设备价格，导致低档次产品比重大，变相阻碍了肉类机械的升级换代和创新，而肉制品研究人员包括肉制品企业产品设计研发人员和高校研究人员等，对肉类加工机械性能与技术的掌握大多只停留在基础理论层面，只重视肉类工艺研究而缺乏对肉类加工机械实际操作的热情，也阻碍了行业的发展。
解决办法
一、制定行业规范和行业标准，建立有效的行业管理机构，对企业进行分工、监督和管理。
二、编著肉品加工机械与设备、操作方法的专著或科普读物，普及肉品加工机械与设备知识，引导肉类食品企业正确选择加工设备、正确使用和维护各类机械设备。
三、着重增加产品品种、提高产品质量和技术水平，缩小我国肉类机械制造业关键设备与发达国家之间的差距。
