减速机

减速机作用
减速机的作用主要有：
1）降速同时提高输出扭矩，扭矩输出比例按电机输出乘减速比，但要注意不能超出额定扭矩。
2）减速同时降低了负载的惯量，惯量的减少为减速比的平方。大家可以看一下一般电机都有一个惯量数值。

工作原理
一般用于低转速大扭矩的传动设备，把电动机.内燃机或其它高速运转的动力通过的输入  轴上的齿数少的齿轮啮合输出轴上的大齿轮来达到减速的目的，普通的也会有几对相同原理齿轮达到理想的减*果，大小齿轮的齿数之比，就是传动比。
 
与变频机的区别
是通过机械传动装置来降低电机（马达）转速，而变频器是通过改变交流电频率以达到电机（马达）速度调节的目的。通过变频器降低电机转速时，可以达到节能的目的。国内比较有名气的变频器生产企业有三晶、英威腾等等。

分类
是一种相对精密的机械，使用它的目的是降低转速，增加转矩。它的种类繁多，型号各异，不同种类有不同的用途。
减速器的种类繁多，按照传动类型可分为齿轮减速器、蜗杆减速器和行星齿轮减速器；
按照传动级数不同可分为单级和多级减速器；按照齿轮形状可分为圆柱齿轮减速器、圆锥齿轮减速器和圆锥－圆柱齿轮减速器；按照传动的布置形式又可分为展开式、分流式和同轴式减速器。
以下是常用的分类：行星摆线针轮 蜗轮蜗杆 齿轮 行星齿轮 减速电机  无级变速 特种 谐波 三环 带传动  企业标准(器) 配件 精密 组合 中国台湾国外  凿井 

特点
蜗轮蜗杆的主要特点是具有反向自锁功能，可以有较大的减速比，输入轴和输出轴不在同一轴线上，也不在同一平面上。但是一般体积较大，传动效率不高，精度不高。谐波的谐波传动是利用柔性元件可控的弹性变形来传递运动和动力的，体积不大、精度很高，但缺点是柔轮寿命有限、不耐冲击，刚性与金属件相比较差。输入转速不能太高。行星其优点是结构比较紧凑，回程间隙小、精度较高，使用寿命很长，额定输出扭矩可以做的很大。但价格略贵。

发展
20世纪70－80年代，世界上减速器技术有了很大的发展，且与新技术革命的发展紧密结合。
通用减速器的发展趋势如下：
①高水平、高性能。圆柱齿轮普遍采用渗碳淬火、磨齿，承载能力提高4倍以上，体积小、重量轻、噪声低、效率高、可靠性高。
②积木式组合设计。基本参数采用优先数，尺寸规格整齐，零件通用性和互换性强，系列容易扩充和花样翻新，利于组织批量生产和降低成本。
③型式多样化，变型设计多。摆脱了传统的单一的底座安装方式，增添了空心轴悬挂式、浮动支承底座、电动机与减速器一体式联接，多方位安装面等不同型式，扩大使用范围。
促使减速器水平提高的主要因素有：
①理论知识的日趋完善，更接近实际（如齿轮强度计算方法、修形技术、变形计算、优化设计方法、齿根圆滑过渡、新结构等）。
②采用好的材料，普遍采用各种优质合金钢锻件，材料和热处理质量控制水平提高。
③结构设计更合理。
④加工精度提高到ISO5－6级。
⑤轴承质量和寿命提高。
⑥润滑油质量提高。

自20世纪60年代以来，我国先后制订了JB1130－70《圆柱齿轮减速器》等一批通用减速器的标准，除主机厂自制配套使用外，还形成了一批减速器专业生产厂。目前，全国生产减速器的企业有数百家，年产通用减速器25万台左右，对发展我国的机械产品作出了贡献。 20世纪60年代的减速器大多是参照苏联20世纪40－50年代的技术制造的，后来虽有所发展，但限于当时的设计、工艺水平及装备条件，其总体水平与水平有较大差距。 改革开放以来，我国引进一批*加工装备，通过引进、消化、吸收*进技术和科研攻关，逐步掌握了各种高速和低    
速重载齿轮装置的设计制造技术。材料和热处理质量及齿轮加工精度均有较大提高，通用圆柱齿轮的制造精度可从JB179－60的8－9级提高到GB10095－88的6级，高速齿轮的制造精度可稳定在4－5级。部分减速器采用硬齿面后，体积和质量明显减小，承载能力、使用寿命、传动效率有了较大的提高，对节能和提高主机的总体水平起到很大的作用。 我国自行设计制造的高速齿轮减（增）速器的功率已达42000kW ，齿轮圆周速度达150m/s以上。但是，我国大多数减速器的技术水平还不高，老产品不可能立即被取代，新老产品并存过渡会经历一段较长的时间。

设计程序
一、设计的原始资料和数据
1、原动机的类型、规格、转速、功率（或转矩）、启动特性、短时过载能力、转动惯量等。
2、工作机械的类型、规格、用途、转速、功率（或转矩）。工作制度：恒定载荷或变载荷，变载荷的载荷图；启、制动与短时过载转矩，启动频率；冲击和振动程度；旋转方向等。
3、原动机 作机与减速器的联接方式，轴伸是否有径向力及轴向力。
4、安装型式（减速器与原动机、工作机的相对位置、立式、卧式）。
5、传动比及其允许误差。
6、对尺寸及重量的要求。
7、对使用寿命、安全程度和可靠性的要求。
8、环境温度、灰尘浓度、气流速度和酸碱度等环境条件；润滑与冷却条件（是否有循环水、润滑站）以及对振动、噪声的限制。
9、对操作、控制的要求。
10、材料、毛坯、标准件来源和库存情况。
11、制造厂的制造能力。
12、对批量、成本和价格的要求。
13、交货期限。
上述前四条是*条件，其他方面可按常规设计，例如设计寿命一般为!"年。用于重要场合时，可靠性应较高等。
二、选定减速器的类型和安装型式
三、初定各项工艺方法及参数 选定性能水平，初定齿轮及主要机件的材料、热处理工艺、精加工方法、润滑方式及润滑油品。
四、确定传动级数 按总传动比，确定传动的级数和各级的传动比。
五、初定几何参数 初算齿轮传动中心距（或节圆直径）、模数及其他几何参数。
六、整体方案设计 确定减速器的结构、轴的尺寸、跨距及轴承型号等。
七、校核 校核齿轮、轴、键等负载件的强度，计算轴承寿命。
八、润滑冷却计算
九、确定减速器的附件
十、确定齿轮渗碳深度 必要时还要进行齿形及齿向修形量等工艺数据的计算。
十一、绘制施工图 在设计中应贯彻国家和行业的有关标准。

检查和维护
简介
不同的润滑油禁止相互混合使用。油位螺塞、放油螺塞和通气器的位置由安装位置决定。它们的相关位置可参考的安装位置图来确定。
油位的检查
切断电源，防止触电！等待冷却！ · 移去油位螺塞检查油是否充满。 · 安装油位螺塞。
油的检查
切断电源，防止触电！等待冷却！ · 打开放油螺塞，取油样。 · 检查油的粘度指数 ——如果油明显浑浊，建议尽快更换。 · 对于带油位螺塞的 ——检查油位，是否合格 ——安装油位螺塞
油的更换
冷却后油的粘度增大放油困难，应在运行温度下换油。
· 切断电源，防止触电！等待冷却下来无燃烧危险为止！ 注意：换油时仍应保持温热。 · 在放油螺塞下面放一个接油盘。 · 打开油位螺塞、通气器和放油螺塞。 · 将油全部排除。 · 装上放油螺塞。 · 注入同牌号的新油。 · 油量应与安装位置*。 · 在油位螺塞处检查油位。 · 拧紧油位螺塞及通气器。

使用注意事项

1、应牢固地安装在稳定水平的基础或底座上，排油槽的油应能排除，且冷却空气循环流 畅。基础不可靠，运转时会引起振动及噪声，并促使轴承及齿轮受损。当传动联接件有突出 物或采用齿轮、链轮传动时，应考虑加装防护装置，输出轴上承受较大的径向载荷时，应选用加强型。
2、 按规定的安装装置保证工作人员能方便地靠近油标，通气塞、排油塞。安装就位后，应按次 序全面检查安装位置的准确性，各紧固件压紧的可靠性， 安装后应能灵活转动。采用油池飞溅润滑，在运行前用户需将通气孔的螺塞取下， 换上通气塞。按不同的安装位置，并打开油位塞螺钉检查油位线的高度，从油位塞处加油至润滑油从油位塞螺孔溢出为止，拧上 油位塞确定无误后，方可进行空载试运转， 时间不得少于2小时。运转应平稳，无冲击、振动、杂音及渗漏油现象，发现异常应及时排除。经过一定时期应再检查油位，以防止机壳可能造成的泄漏，如环境温度过高或过低时，可改变润滑油的牌号。
3、安装时，应重视传动中心轴线对中，其误差不得大于所用联轴器的使用补偿量。对中良好能延长使用寿命，并获得理想的传动效率。
4、在输出轴上安装传动件时，不允许 用锤子敲击，通常利用装配夹具和轴端的内螺纹，用螺栓将传动件压入，否则有可能造成内部零件的损坏。不采用钢性固定式联轴器，因该类联轴器安装不当，会 引起不必要的外加载荷，以致造成轴承的早期损坏，严重时甚至造成输出轴的断裂。

型号选择及注意事项
尽量选用接近理想减速比： 减速比=伺服马达转速/出力轴转速 扭力计算： 对的寿命而言,扭力计算非常重要,并且要注意加速度的zui大转矩值(TP),是否超过之zui大负载扭力. 适用功率通常为市面上的伺服机种的适用功率,的适用性很高,工作系数都能维持在1.2以上,但在选用上也可以以自己的需要来决定: 要点有二: A.选用伺服电机的出力轴径不能大于表格上zui大使用轴径. B.若经扭力计算工作,转速可以满足平常运转,但在伺服全额输出时,有不足现象时,我们可以在电机侧之驱动器,做限流控制,或在机械轴上做扭力保护,这是很必要的。 通用的选型包括提出原始条件、选择类型、确定规格等步骤。 相比之下，类型选择比较简单，而准确提供减速器的工况条件，掌握减速器的设计、制造和使用特点是通用减速器正确合理选择规格的关键。 规格选择要满足强度、热平衡、轴伸部位承受径向载荷等条件。

通用减速器和减速器设计选型方法的zui大不同在于，前者适用于各个行业，但减速只能按一种特定的工况条件设计，故选用时用户需根据各自的要求考虑不同的修正系数，工厂应该按实际选用的电动机功率（不是减速器的额定功率）打铭牌；后者按用户的条件设计，该考虑的系数，设计时一般已作考虑，选用时只要满足使用功率小于等于减速器的额定功率即可，方法相对简单。 通用减速器的额定功率一般是按使用（工况）系数KA=1（电动机或汽轮机为原动机，工作机载荷平稳，每天工作3~10h，每小时启动次数≤5次，允许启动转矩为工作转矩的2倍），接触强度安全系数SH≈1、单对齿轮的失效概率≈1％,等条件计算确定的。 所选减速器的额定功率应满足 PC=P2KAKSKR≤PN 式中PC———计算功率（KW）； PN———减速器的额定功率（ KW）； P2———工作机功率（KW）； KA———使用系数，考虑使用工况的影响，见表1-1-6； KS———启动系数，考虑启动次数的影响，见表1-1-7； KR———可靠度系数，考虑不同可靠度要求，见表1-18。 目前世界各国所用的使用系数基本相同。虽然许多样本上没有反映出KS\ KR两个系数，但由于知己（对自身的工况要求清楚）、知彼（对减速器的性能特点清楚），国外选型时一般均留有较大的富裕量，相当于已考虑了KR\ KS的影响。 由于使用场合不同、重要程度不同、损坏后对人身安全及生产造成的损失大小不同、维修难易不同，因而对减速器的可靠度的要求也不相同。系数KR就是实际需要的可靠度对原设计的可靠度进行修正。它符合ISO6336、GB3480和AGMA2001—B88（美国齿轮制造者协会标准）对齿轮强度计算方法的规定。目前，国内一些用户对减速器的可靠度尚提不出具体量的要求，可按一般减速器的设计规定（SH≥1.25，失效概率≤1/1000），较重要场合取KR=1.25=1.56左右。
 
 

减速电机
 G系列全封闭齿轮减速电机
是指和电机(马达)直联的集成体。这种集成体通常也可称为齿轮马达或齿轮电机。通常由专业的生产厂进行集成组装好后成套供货。广泛应用于钢铁冶金、环保水处理、起重运输、物料搬运、轻工、港口、机场、汽车生产、电力等各行各业。使用的优点是简化设计、节省空间、延长使用寿命、降低噪音、提高扭矩和负载能力。减速电机的电机接线盒经过一定设计改造，可以直接连接变频器，适用于分布式控制应用，不仅可以完成简单驱动，还能够实现复杂定位控制。

的润滑及保养
在投入运转之前，在中装入建议的型号和数值的润滑脂。采用润滑油润滑。对于竖直安装的，    
鉴于润滑油可能不能保证zui上面的轴承的可靠润滑，因此采用另外的润滑措施。 在运行以前，在中注入适量的润滑油，润滑油的粘性根据以下列表选择。通常装备有注油孔和放油塞。因而在订购的时候必须安装位置。下表列出了一般应用中建议采用的润滑油的牌子和型号。 注意：对于非常规工作条件的应用，请征询制造厂的意见。 工作油温不能超过80℃。 终生润滑的组合在制造厂注满合成油，除此之外，供货时通常是不带润滑油的，并带有注油塞和放油塞。本样本中列出的润滑油数量只是估计值。根据订货时的安装位置设置油位塞的位置以保证正确注油，注油量应该根据不同安装方式来确定。如果传输功率超过的热容量，必须提供外置冷却装置. 减速比：输入转速与输出转速之比。 级数：行星齿轮的套数。一般zui大可以达到三级，效率会有所降低。 满载效率：在zui大负载情况下（故障停止输出扭矩），的传递效率。 工作寿命：在额定负载下，额定输入转速时的累计工作时间。 额定扭矩：是额定寿命允许的长时间运转的扭矩。当输出转速为100转/分，的寿命为平均寿命，超过此值时的平均寿命会减少。当输出扭矩超过两倍时故障。 噪音：单位分贝dB（A），此数值实在输入转速3000转/分，不带负载，距离1米距离时测量值。 回差：将输入端固定，是输出端顺时针和逆时针方向旋转，当输出端承受正负2%额定扭矩时，输出端由一个微小的角位移，此角位移即为回程间隙。单位是“分”，即一度的1/60。

扭矩的计算公式
扭矩=9550×电机功率×速比×使用效率/电机输入转数 计算公式是 T=9549 * P *I*η/ n 。 P是电机的额定（输出）功率单位是千瓦（KW） 分母 是额定转速 n 单位是转每分 (r/min) 额定转数一般4p的电机为1500转（但由于制造工艺问题国内电机达不到1500转。一般计算时取1450） 以上公式是的输出扭矩，但是选择电机，要选择减速器承载能力相匹配的电机功率才行，不同速比应选择不同功率的电机，功率过大，会降低的寿命。
编辑本段常见故障与原因及排除方法