阀门是管道输送系统中的控制部件，应用范围很广，包括化工、石油、天然气、消防、水处理、环保、电力等等，从zui简单的截止阀到极为复杂的自控系统中所用的各种阀门，其品种和规格相当繁多包括气动球阀、蝶阀、闸阀、截止阀、止回阀、气动调节阀、安全阀、旋塞阀、隔膜阀等，在管道系统中起到截断、调节、止回等作用，虽然我们平时很少见到，但它确至关重要。

 

　　阀门zui早起源于中国，它早在公元两千多年前就出现了。在春秋战国时期的蜀国人（今四川一带）将竹子桶空在一端装上木制的柱塞阀防止泄漏，再把竹子放入井中汲卤以制盐。公元前1800年，古埃及人为了防止尼罗河泛滥而修建大规模水利工程，也曾采用过类似的木制旋塞来控制水流的分配。

 

　　随后欧洲因为冶炼技术和水利机械的发展，对阀门的要求也逐渐提高，于是发明出了铜制和铝制的旋塞阀，阀门才进入金属制。1769年瓦特发明了蒸汽机使阀门正式进入了机械工业领域，蒸汽机上大量采用旋塞阀、安全阀、止回阀和气动蝶阀。18世纪到19世纪，蒸汽机在采矿业、冶炼、纺织、机械制造等行业的迅速推广，对阀门数量以及质量

 

　　日益增加，于是出现了滑阀。相继出现的带螺纹阀杆的截止阀和带梯形螺纹阀杆的楔式闸阀，是阀门发展中的一次重大突破，这两类阀门的出现不仅满足了当时各个行业对阀门压力及温度不断提高的要求，而且初步满足了对流量调节的要求。

 

　　此后，电力、石油、化工、造船行业的兴起，各种高中压的阀门得到了迅速发展。第二次世界大战后，由于各种特殊材料，包括聚合材料、润滑材料、不锈钢和钴基硬质合金的发展，古老的旋塞阀和蝶阀获得了新的应用，根据旋塞阀演变的球阀和隔膜阀得到迅速发展。截止阀、闸阀和其他阀门品种增加，质量提高。使得阀门制造业逐渐成为机械工业的一个重要部门。

 

　　近些年我国阀门行业发展迅猛，受原材料和劳动力成本等因素的影响，产品出口及*不断扩大，逐渐成为行业的重要生产基地和主产品销售市场。但是我国阀门厂企众多，规模小、缺乏核心竞争力，并且企业集中度低，难以在阀门市场上产生影响力，在很大程度上制约了阀门行业的健康发展。

 

　　从去年开始，阀门的国产化之路异常“坎坷”。目前，不管是在国内市场政策扶持方面，还是目前现有的技术水平方面，都对阀门的研发不够有利。基础件已经成为制约我国制造业向化发展的短板，十二五期间政府将继续加大对装备零部件的国产化力度。

 

　　据了解，目前我国阀门国产化的主要难点有以下几个方面：

 

　　据阀门行业不*统计，阀门行业研发资金投入占企业主营业收入还不到2%，与国外公司相比，全行业的研发资金投入很少。相关统计表明，我国阀门行业全年研发费用，还不如国外一家企业的科研经费多。科研经费、研发资金投入不足，已经成为制约阀门企业自主研发的一个重要因素。

 

　　我国机械制造行业引进技术的消化吸收缓慢，大部分企业技术创新能力不强，主要机械产品核心技术来源的57%依靠引进。虽然我国阀门制造行业大部分产品已经基本实现了自主生产制造，但国内企业多承担的是产品的低端加工环节，自主化的广度和深度有待提高。如现在已经开始国产化的核电站成套设备中的核级阀门产品和百万千瓦超临

界、超超临界火电站成套设备中的高压锅炉调节阀产品等，其关键的核心技术大部分仍需依赖进口。

 

　　行业共性技术研究缺失。由于改制，一些面向行业服务的研究院所成为各自为战的企业，结构性质与工作重心发生了很大的变化。其行业技术支撑作用日益弱化，新技术、新工艺开发速度缓慢，设计、工艺、材料与制造等标准很难与国外对接。

 

　　客户购买国内产品的意愿较差。虽然国内产品在性能指标上达到与国外同等水平，但一些客户仍然愿意购买国外的技术装备，使得国产*套重大技术装备的阀门产品进入市场的难度增加。尽管不少国产阀门产品具有相当的技术等级，但一些使用部门仍以缺乏运行业绩等理由而拒绝使用。

 

　　我国的阀门市场“蛋糕”虽大，但是市场竞争也非常激烈。随着国家加快振兴装备制造业政策逐步推进，通用基础制造业发展将进一步得到重点支持，阀门的国产化进程也将不断加快。但我国国内阀门制造业水平与*水平相比仍有一定差距，好多高参数、高温高压、高磅级的关键阀门原一直依赖进口。中国阀门业要想有长远的发展，

 

　　必须调整和优化产业结构，既要继续充分发挥传统阀门产业的优势，又要大力发展知识、技术密集型产业和新兴产业，以推动减压阀、旋塞阀、气动调节阀产业的升级。