全自动包装机

由自动供袋机构、上袋机构、自动称重定量包装秤、夹袋装置、折边热合缝包机、倒袋机、整形机、金属检测机、输送剔除机、重量复检机、输送剔除机、喷墨打印机、其它选配设备 、电气仪表控制柜及各种输送机组成。

1.自动称量定量包装秤：
的自动称量定量包装秤使用德国HBM系列传感器、加拿大杰曼仪表，接触物料部分材质为不锈钢，,与物料接触部分抛光200目以上。

2.供袋机构 ：
的供袋机构采用二位自动切换工作方式，电机驱动，实现供袋和移袋功能。2个水平排列的置袋盘可存储200个空袋(视包装袋厚度而定)。当一垛袋用完，另一垛包装袋会自动到达取袋位置，确保上袋无停顿。需要添加口袋时，会报警提示，若全部口袋用完时，包装机会自动停止工作。供袋能力：800bags/h。

3.上袋机构:
的上袋机构双臂上袋机械手，仿生结构，设计，技术，各种口袋均能适用。自动上袋机的动作步骤仅需5个短行程运动步骤就完成一次上袋，因此结构简单，操作方便，检修维护工作量大大减少。机械手动作由伺服电机、气缸完成，动作到位，可任意调节伺服电机的角度以便更好的达到与自动夹袋装置的联接配合。用于取袋和张袋的真空泵采用了德国博世的真空泵。 主要特点： ① 真空吸袋，机械手套袋；
② 袋库缺袋报警；
③ 压缩空气压力不足报警 ；
④ 套袋检测及吹袋功能；
⑤ 与物料接触部分材料为不锈钢材质。

4.夹袋装置：
充填物料后的包装袋在下料口放下的同时，由抱袋小车用于粉状物料料袋的抱包、夹包装置将料袋中部抱住,袋口夹住，送至活动导入装置，活动导入与热熔缝包系统相连.经其进入封口传动链中，保证袋口成一字形，使料袋得到全过程控制。在导入器附近增加吸尘口,吸走夹住袋口时飞出的粉尘。

5.折边热合缝包机:
的折边热合缝包机功能：本装置由自动导入缝纫机、断线报警、热熔电气控制系统等组成。装满物料的口袋经过输送机由自动导入系统导入，并自动缝口，自动剪线。然后热熔袋口。若出现断线缝纫机控制系统会自动报警并发出联锁停机信号,并有现场位置检测及操作按钮。
折边热合缝包机技术参数：
封口方式 ：热合
能力 ：800袋/小时
缝纫机转速 ：2700转/分
针距 ：7-10.5mm,可调（一般10mm）
调速 ：无级变频调速
缝纫线 ：20*6维尼龙线：30/4*3棉线，或等同规格。
切线、 ：自动
缝纫机润滑系统 ：油浴润滑系统
缝纫机的启动和停止 ：光电开关
总功率 ：5.0KW

6.金属检测机：
的金属检测机选用德国S+S公司GLS/650/300/金属检测探头配备自产皮带式输送机；当包装袋通过此单元，如袋内含有铁素体或非铁素体，报警灯亮、蜂鸣器响，信号即发送给下游剔除机将不合格袋剔除出包装生产线，同时用户也可选择动作联锁功能：遇金属物时，上游设备停车。

7.自动剔除机：
全自动包装机的自动剔除机由辊轮式输送机配气缸动作剔除装置,滑袋无动力辊轮式输送机及单元设备控制盒组成，通过速度保证值为1000包/小时。

8.喷墨打印机：
的喷墨打印机选用美国SQUID公司SQ-2型喷码机，此机型操作简便、维护方便、运行成本低、喷码效果清晰。喷头外罩全密封ABS工程塑料外壳。喷打内容操作面盘设置：年、月、日、批号、时间、等内容（注：设置内容可选择中文支持机型，订货时买方需注明）.

9.皮带输送机 （根据现场实际情况而定）:
将封口好的包装袋平稳的通过各个装置，以恒定速度输送,速度通过变频器可调,与缝包机速度匹配。

10.除尘系统：
的除尘系统采用高压喷吹清灰，用于将含粉尘空气中的粉尘分离，通过圆角型外壳达到离心沉积作用，使含尘空气经过过滤介质取得高的纯洁度（即净化）以满足现代化环境保护的要求，该设备设计多个吸点对物料仓、包装秤、下料口进行吸除尘处理，使包装现场无粉尘，达到环保要求。

全自动包装机适用于各种包装袋，如纸袋、塑料袋、编织袋等的自动包装。其产品广泛应用于石油化工、化肥、粮食、饲料、建材、冶金、港口、物流等多行业的粒料、粉料、块料、液体等产品的上袋、称重、包装、输出、剔除的全过程的自动化。

1.可实现包装袋自动整理、自动开袋吸取、自动移动上袋、全自动称重计量、计数、填充、移动输出、导入全自动缝包机自动折边缝包。实现包装全过程的全自动化、数字化无人化、环保低能耗。
2、全自动包装机采用触摸屏控制，操作、规格切换、维修十分方便，安全可靠。 整套设备有完整的自动检测程序，自动纠偏、故障自动检测提示，方便维修。 设备运行人格化， 不需人工参与操作，故障自动报警提示操作人员故障位置和故障现象及故障检测处理方法。
3、全自动包装机可以应用在任何需要使用包装袋包装的工艺生产线，实现物料包装过程的自动化。
4.全自动包装机通过智能程序控制对生产线工作过程进行自动控制，可实现连续运转，具有故障报警、显示和自动连锁停机功能，也可根据用户需要配备通讯接口，对全自动包装秤实现实时监控、远程诊断和网络化管理。

1．称重范围：20～50 公斤/包
2．称重精度：≤± 0.2％
3．包装能力：800～1200包小时
4．动力电源：380VAC/220VAC 50HZ
5．控制电源：24VDC
6．控制气源：0.5～0.8MPa