牛肉冷冻干燥工艺流程
目前市场对冻干食品供不应求,业内人士认为,冻干牛肉等食品出口,是一项前景看好、利润大、风险小的出口创汇项目。
1工艺流程→清洗→分割→绞制→配料滚肉→灌肠制模→煮制→冷却→脱模→预冷→切片→挑选→装盘→速冻→真空干燥→料挑选→金探→包装→成品。2工艺条件与要求2.1原料原料为微红色或褐色,无发黏变质现象,肉质细腻、致密性好。检验定为不合格的原料,按相关规定处理。堆放原料的地方必须清洗干净,不得有污物和异味。冻牛肉在常温下自然解冻存放时间冬天为4天、夏天为2天。转入车间解冻好的牛肉必须当天加工完成。进厂新鲜牛肉必须当天加工完。
冻牛肉如果在1周内加工完,存放的温度可控制在0℃～2℃之间,湿度控制在86%～95%之间。如果在1周内不能加工完的牛肉,则必须转入-18℃以下的低温库存放。
2.2解冻、清洗①解冻槽、周转箱必须清洗消毒后使用。冻结肉的包装物必须立即清理出车间,以免造成交叉污染。②用流动水解冻,水质中余氯含量为0.05mg/L～0.3mg/L。或用蒸煮冷却水解冻,水温低于28℃。冻结肉解冻12h～32h,水要用塑料管接好插入底部,水自下而上流出。解冻以肉块中心变软、无冰晶为止。③将肉块清洗干净、洗至无污物和杂质为止。碎肉必须逐块清洗。新鲜牛肉用流动水清洗,槽里的肉一定要捞干净,掉在地上的牛肉必须拾起、清洗干净后使用,以免造成浪费。
2.3分割①分割前,必须将操作台、分割刀(除锈)、菜板、盛装牛肉的周转箱等清洗,并用质量分数为1×10-4的次氯酸钠溶液消毒。②剔出肉块中的大块脂肪及筋膜,将牛肉分割成(长×宽×厚)(20～30)cm×(5～10)cm×(2～5)cm的肉块。
2.4绞制①绞制前先检查绞肉机是否正常,待确定后将其直接与肉接触的零部件拆卸清洗消毒。②按规定正确选择不同规格绞制部件。为防止肉块飞溅,用30cm肠衣或塑料筒罩在出料口。在连续工作条件下,每4h对绞肉机、工器具进行一次清洗消毒。③绞制好的肉用料车盛装,绞制好的筋膜用周转箱盛装,每筐盛装量为40kg以下。④绞制肉在滚揉间存放不得超过12h,并做好标识,每批产品单独堆放。
2.5配料各种辅料进入配料间,下垫塑料垫板,堆放整齐,每种辅料间隔不低于20cm,辅料名称清楚,标识应醒目。配料所用的工装器具必须清洗消毒,所用水要求余氯含量为0.05mg/L～0.3mg/L。配料前首先检查各种辅料的品质情况,称量辅料前应先对称量器具进行校准,称量器具误差要求5kg以内正负误差为1g、50kg以内正负误差为100g、50kg以上正负误差为200g。
2.6滚揉出罐①进罐所用的工装器具必须清洗消毒。将配好冻肉→解冻新鲜肉的辅料用搅拌机搅拌均匀,使其*溶解。滚揉前先检查滚揉机运转是否正常,真空表是否完好,确认可使用后将滚揉揉罐清洗干净,并用质量分数为1×10-4次氯酸钠溶液消毒后方可进罐。②将绞制好的肉倒入罐中。要用肉车将搅拌均匀的辅料转入滚揉间,然后倒入罐中。密封滚揉罐要连接好真空管道,接通电源,开启真空泵,真空度为65kPa～85kPa。滚揉正转15min,停15min;反转15min,停15min;反复循环。滚揉间的温度控制在0℃～5℃之间,温度和真空度每1h检查一次,在真空度低于规定值时及时补真空;温度高于或低于规定值时及时调温,并作好记录,滚揉时间8h。③一次滚揉结束后破除真空,打开滚揉罐,观察产品出罐色泽,测量牛肉出罐前温度,作好记录后方能出罐。④在连续生产的情况下,每两天清洗一次滚揉罐。在更换产品类型时必须清洗滚揉罐。
2.7罐肠制模①制模前先将模具、蒸煮袋高温消毒、操作台清洗干净,并用质量分数为1×10-4的次氯酸钠溶液进行消毒。②制模时将塑料袋平整放入模具内,肉装至与模具持平为止,取出后用力揉紧,用针放掉肉与肉之间的空气,盖模具盖时用力要均匀,肉不能被挤出。③如用*制模,首先将罐肠机外部和内部与肉接触的地方清洗干净,并用质量分数为1×10-4的次氯酸钠溶液消毒处理后方可使用。制模好的牛肉必须及时转入煮制工序。④制模完成,清点*(打卡钉)数量是否与领用数量一致,作好记录,同时记录模具袋子(肠衣)与钢丝球领使用、积存、损耗的数量。
2.8蒸煮①把蒸煮水槽清洗干净,无结垢,无污物。中心温度计和测量水温的温度计必须校准后方可使用。检查模具是否压好,然后把模具轻轻放入夹层锅、蒸煮槽内。放入的水要淹过模具表面。②煮制。将水温加热并保持在90℃～95℃。每锅煮制时间3h左右。水温煮到90℃～95℃时,每隔20min测量一次水温,煮到2h后每隔20min测一次中心温度,达到75℃时关掉蒸气阀门,方可将模具起锅,作好每次测温记录。③每锅起锅时间不得超过30min。
2.9冷却、脱模、预冷①冷却水的余氯含量要求为0.05mg/L～0.3mg/L,无异色,无异味。冷却池必须清洗干净,用流动水冷却,起锅前将水放至冷却池容量的2/3处。将蒸煮好牛肉放入冷却水中,要求轻拿轻放。冷却时间1h～2h,要求冷却水温低于25℃,肉模中心温度降到40℃以下方可脱模。②脱模前首先将预冷间、操作台、周转箱、围裙、袖套清洗消毒,脱模要快。将脱好模的肉放入清洗消毒后的周转箱内,肉与肉块间有一定间隔,肉块在箱内堆放一般不超过两层,并应轻拿轻放。脱完模的肉块必须在10min内转入预冷间。转入预冷间牛肉,各批次单独堆放,标识清楚。脱模后清点卡扣数量,核实与上工序转入数量是否一致,防止肠衣及卡扣混入肉中,并作好卡扣使用回收记录。预冷间的温度控制在0℃～-5℃之间。
2.10切片装盘①切片前将架车、操作台、托盘、切丁机外部和内部与肉接触部位清洗干净,并用质量分数为1×10-4的次氯酸钠消毒液消毒。连续工作每4h必须对工装器具进行一次清洗消毒。检查切片机运转是否正常,确认刀栅规格合格后方可进行操作。②肉块中心温度达到0℃～2℃时方可进行切片。切片规格(长×宽×高)9mm×9mm×3mm,特殊情况下可根据客户要求切片。切片过程中应随时检查肉片厚度,以及成形率是否达到控制点要求。切片过程中每1h检查一次切丁机易脱落部件(铜套、镙丝),并作好检查记录,必要时应及时拧紧或更换部件,确认完好后方可重新开始切片。③必须用干净的消毒毛巾,将黏附在托盘及工作台上的水珠擦净,方可用于装盘。每盘以5kg计量,正负误差为50g。铺盘厚度均匀,用力适当,不得摁压,托盘底部和边沿不得粘有物料。挑选出盘中大颗粒肉和脂肪占肉片2/3的肉片,保证产品合格率达到95%以上。④插盘时在架车上每边一盘,轮流上架。每车切片时间不超过1.5h。每切满1车必须立即进隧道,填写速冻记录,注明进仓时间、批号、数量(盘数)、架车号等内容。
2.11速冻隧道必须清洗消毒,不得有污物、杂质存在。隧道温度保持在-18℃以下,冻结时间不低于6h。架车排列要有序,做到*先出。连续生产过程中随时保持隧道清洁干净,停产时必须将隧道*打扫干净,并用质量分数为1×10-4的次氯酸钠溶液消毒处理,控制室人员根据结霜情况进行冲霜。冲霜时应防止冲霜水污染物料,保持冲霜水的排放畅通。
2.12冻干进仓前先将冻干仓和加热板用质量分数为1×10-4的消毒液湿润毛巾擦拭干净,罐体外壁应经常保持干净。经确认冻干仓相关设备、蒸汽压力、加热板温度、肉片装车数量、冻结温度、冻结时间等相关技术参数符合冻干要求,按冻干曲线运行。工作期间,前后处理人员不得互串岗位,以免造成交叉污染。
2.13出仓卸料①每次生产前24h对后处理区域进行臭氧杀菌。卸料包装间必须清洁、卫生,湿度小于60%出仓卸料人员必须戴好口罩与一次性手套,着装整齐。②真空干燥结束后,未干的少于0.5%可以出仓,如果未干的多于0.5%则应回仓处理。③出仓后待肉片自然降温20min后进行卸料,进出仓人员必须随时关好密封门。
2.14金探包装①金探包装间要求温度为20℃～25℃、湿度小于60%,地面随时保持干净无尘状况。金探前首先检查金属探测仪是否正常,确认后方可使用。先用直径为1.0mm标准铁试样检测其灵敏度,合格后用质量分数为1×10-4的消毒液湿润毛巾后将传送带擦拭干净。②金探时物料放入要均匀,金探分流的物料必须重新金探,金探到zui后无法探明的物料才作报费处理。金探过程中每隔30min检测一次金探仪的灵敏度。③称量要准确,每件净重10kg误差为0.05kg,双层包装,真空抽至塑料袋刚好贴包装物为止。感观检测合格后贴上合格证,塑料袋子和纸箱上各贴一张产品标识。
2.15检验、入库①每批产品加工完成后均要进行检验,检验各项指标符合标准后方能出货。②检验指标包括水分、盐分、细菌总数、大肠菌群、成形率、色泽、口味、气味、复水性、每箱净质量。③水分、盐分、细菌总数、大肠菌群、复水性由化验室进行检验,检验标准按“FD牛肉企业标准”执行。④成形率、色泽、口味、气味、每箱净质量由现场质检员进行检验。成品库的温度在0℃～25℃、湿度小于60%,库内必须清洁、干燥、无尘、无鼠。成品不得直接放在地面,下垫干净的塑料垫板,堆码高度不超过8层。成品检验不合格的产品不得出厂。3成品质量指标冻干牛肉无污染,复水后具有牛肉应有的风味和调料风味,而且具有熟制后的咀嚼口感,可直接食用或作调料使用。产品色、香、味和营养成分得到了保持,可作为方便食品和休闲食品的配料,也是一种很好的即食食品。冻干牛肉的工艺条件及其要求：冻干牛肉复水后具有牛肉应有的风味及熟制后的咀嚼口感,可直接食用或作调料使用。
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