原因		解决方法
原辅料微生物污染		1、加强原辅料验收，对污染的原料禁止使用
工艺用水中微生物指标不符合要求，造成产品微生物污染		1、保证对原水、工艺水的微生物跟踪；2、保证NaClO的加入量；3、及时对活性碳过滤器运行蒸汽杀菌
糖液或完成糖浆存放时间过长，导致大量微生物繁殖		控制糖液存放时间夏天不超过12h，冬天不超过24h；完成糖浆在调配罐中停留时间，夏天不超过4h，冬天不超过8h。
灌装中心温度不够，未达85--88℃		按规定频率检测产品灌装中心温度，，其料液灌装温度未达工艺要求不准灌装，将其回流经UHT后再次灌装。将杀菌温度或灌装温度未达工艺要求的成品做返料处理
杀菌机（UHT）杀菌温度不够		严格按规定的杀菌温度执行
倒瓶时间及倒瓶温度不够		1、调整倒瓶链速度，使其倒瓶时间在30-50S内灌装中心温度≥83℃ 2、对未倒瓶产品及时进行倒瓶
冷瓶处未及时冷到40℃以下导致部分嗜热菌繁殖		确保冷却水温度和流量，确保其冷却水隧道链条速度能在冷却隧道出口将其产品冷却至40℃以下
盖经紫外线或臭氧杀菌时间或浓度不够，杀菌不*		1、交接班时及每1h检查紫外灯开启及臭氧通入情况，保证盖与臭氧接触时间≥1.5h 2、盖仓臭氧浓度能有效保证
空瓶未冲洗*，或冲瓶水不符合工艺用水要求，使瓶被微生物污染。		1、增大冲瓶水压力，使冲瓶水能**冲洗到瓶内所有部分
未严格有效的执行CIP清洗，造成微生物污染		严格按CIP清洗消毒程序的规定执行
返料操作作业不当，引起微生物生长繁殖		1、返料需严格按返料操作程序执行；2、对回收瓶的使用严格清洗消毒
调配间环境卫生或个人卫生不符合规范要求太差，导致微生物污染		1、调配间环境卫生方面严格按生产作业指导书的要求执行； 2、操作人员应按调配间个人卫生规范执行
灌装间环境卫生或个人卫生不符合规范要求太差，导致微生物污染		3、灌装间环境卫生方面严格按生产作业指导书的要求执行； 4、操作人员应按灌装间个人卫生规范执行
吹瓶间瓶仓、理瓶机、风道（包括风机滤布）卫生不符合要求，使瓶受微生物污染		1、吹瓶间环境卫生方面严格按生产作业指导书的要求执行； 2、及时更换风机滤布
	二、杂质问题
原因		解决方法
原辅料杂质过多		加强原辅料进厂检查
白砂糖处理过程不当带来的杂质		1、加强糖液的真空过滤器检测，保证板筐过滤器的过滤效果2、及时清洗和更换板筐过滤器纸板
过滤袋目数使用错误，或过滤袋破		1、换过滤袋时注意不要换错（目数）；  2、及时更换过滤器（每1h换一次过滤袋）
CIP清洗不*造成的管道沉淀物		1、严格按CIP清洗标准操作程序执行；  2、加强对CIP清洗的监控
工艺杂质、物料高温时间太长，发生焦化反应，产生黑色杂质		1、保证生产工艺正常，停产时物料及时回流 2、严格按照工艺做CIP
灌装头长时间高温产生污垢		及时CIP清洗
机件碎屑如各种管路接口的密封圈破裂、灌装头密封圈磨损		1、经常检查并及时更换密封圈
瓶、盖的污染严重		1、瓶子、盖子进厂时要求严格按照抽样检查 2、加强盖仓卫生，严格按照COP清洗消毒程序操作
空瓶未冲洗*，或冲瓶水不符合工艺用水要求		1、增大冲瓶水压力，使冲瓶水能**冲洗到瓶内所有部分 2、保证冲瓶水符合工艺用水的要求并在入水口加装滤网
吹瓶间瓶仓、理瓶机、风道（包括风机滤布）卫生不符合要求，使瓶被污染		2、吹瓶间环境卫生方面严格按碳酸生产作业指导书的要求执行； 2、及时更换风机滤布
灯检漏检		加强灯检人员岗位责任

由于瓶本身引起的灌装量变化，如：瓶热收缩率不符合标准要求	严格按瓶的净含量检测方法检测并控制
灌装速度对灌装量的影响	控制灌装机旋转速度，使每瓶能达到满口灌装 调节机械齿轮间的高度差，减小振动使其平稳运行稳定
灌装机真空压力不够或灌装头发生堵塞或漏液。	按时SIP及CIP，当料罐真空压力不够时停机调整，发现灌装头堵塞应及时停机修理
质检人员疏漏	加强质检力度，低于结晶部位的产品应及时挑出
机械振动

原因	解决方法
瓶坯本身缺陷及瓶体变形	原检加强检查力度
风道、理瓶机卡瓶引起的变形	风道及理瓶机要时常检查，保持正常运行
由于灌装温度过高引起的热变形	控制灌装温度在85-88℃内，不宜过高
果汁瓶在线上挤压或跌落变形，在冷却箱和装箱机前堵塞造成挤压变形	及时疏散链道上挤压的产品，必要时停止灌装机；加强装箱前的疏散，同时加强该部位的挑选力度
冷却系统运行不畅，喷头堵塞，热瓶遇冷后骤变	定期清洗冷却循环系统并清除水垢
质检员疏漏	加强质检人员挑选力度

原因	解决方法
冷却水含Ca2+、Mg2+较多	1、采用软水做冷却水，对有水垢产品及时冲洗干净2、定期拆洗更换喷头、对冷却循换系统作清洗

原因	解决方法
均质机压力不够，CMC、果胶、β-胡萝卜素预处理未达到工艺要求	1、严格保持均质机的工作压力；2、对稳定剂和β-胡萝卜素预处理严格按要求执行
胶体磨间隙过大	每次生产之前检查其间隙设置，及时调整胶体磨间隙大小，满足工艺要求
原辅料比例失调，稳定剂用量不足	严格按产品配方中稳定剂加量执行
β-胡萝卜素添加方式影响其析出并上浮	采用粉状的β-胡萝卜素易出现上浮现象；同时在生产过程中不能将其直接溶解加入
长时间存放后的自然析出	果汁物质长期存放后自然析出，加强销售货龄的控制

原因	解决方法
调配间操作不当且过滤袋破损
吹瓶间瓶仓、理瓶机、风道（包括风机滤布）卫生不符合要求，使瓶被污染	3、吹瓶间环境卫生方面严格按果汁饮料生产作业指导书的要求执行； 2、及时更换风机滤布
瓶盖的污染严重	3、瓶子、盖子进厂时要求严格按照抽样检查 4、加强盖间卫生，严格按照COP清洗消毒程序操作
空瓶未冲洗*，或冲瓶水不符合工艺用水要求	1、增大冲瓶水压力，使冲瓶水能**冲洗到瓶内所有部分 3、保证冲瓶水符合工艺用水的要求
灌装时止旋刀拉下的塑料丝	及时更换止旋刀
灌装头注入针脱落	定期对灌装头进行检查
机件碎屑如各种管路接口的密封圈破裂、灌装头密封圈磨损	经常检查并及时更换密封圈
回收瓶清洗消毒不*	加强对回收瓶清洗的监控，加强生产线人员质量卫生意识培训
灯检人员漏检	加强人员培训工作
蚊虫的防治设施、措施不到位	完善蚊虫防治设施并定期清洗

原因	解决方法
1、瓶口上残留料液 1）设备振动，溅出料液 2）灌装量过多而溢出 3）灌装阀漏液于瓶口上 4）冲瓶口水压力、温度不符合标准、位置偏移 5）封盖密封性不好的产品，倒瓶装箱时，导致漏液于瓶口上	1、减少灌装后瓶子振动 2、随时观察灌装阀运行及时修复漏液的灌装阀（更换密封圈） 3、调整好灌装量，不能太多 4、调整好瓶口冲水管位置，随时观察瓶口冲水压力 5、瓶口冲水温度调至60℃以上 6、加强倒瓶时的工艺操作规范的监控
2、污染 3、瓶口、盖子本身被污染 2）瓶口、盖子冲洗消毒效果不好 3）灌装间卫生质量差 4）封盖密封性差	1、保证瓶子、盖子本身不受污染，严格实施吹瓶 间COP清洗制度，并严格执行回收瓶的清洗程序 2、加强原料瓶、盖的验收，加强盖仓、理盖机的COP清洗 3、保证封盖密封性，密封性不好的要求及时剔除 4、灌装间要严格实施清洗消毒卫生制度
3、成品贮存的温湿度较高	控制成品贮存的温、湿度
4、瓶口残液检测不当	加强瓶口残液检测

原因	解决方法
原料瓶瓶口、瓶盖，受外界污染变黑	加强原料瓶、盖的验收，加强盖仓、理盖机的COP清洗监控；加强吹瓶间瓶胚仓、瓶仓、理瓶机、风道的卫生规范
冲瓶口水效果差	调整冲瓶口水管位置、冲水压力、冲瓶水温度
旋盖头有油污或生锈	每次生产前检查旋盖头是否清洁，特别在每次保养后
旋盖头上柱杆间润滑油流下侵入瓶口	随时观察旋盖头上浸油状况，如有发现要及时用干净消毒毛巾擦去
回收瓶上有喷码油墨	严格执行回收瓶的清洗消毒

原因	解决方法
高温状态下，瓶子、盖子内塑料味渗出	加强原辅材料进厂检测，要求供应商出具其产品合格检验报告
瓶子、瓶盖被污染	1、加强原辅材料验收 2、生产使用中及时剔出
原辅料不合格或使用错误	1、严格按果汁的储存条件储存，不得使用过期原料 2、加强原料检验、仓库发货准确性、生产过程中的现场核实
调配料液发生微生物变化	严格控制调配好的半成品存放时间，不能超过存放时间的要求，同时注意控制调配料液的温度
调配间称量错误或称量不全、定容或糖度检测不准确	1、严格按称量和调配工艺执行2、加强对每罐产品的检测，严格控制物料在标准范围内
高温状态下多次回流，或降温不及时	1、随时保持回流管道畅通，及时回流温度，回流温度≤40℃
UHT杀菌温度过高或出料温度过高	严格按照UHT操作程序执行
灌装开机时管道中水排放未*	1、排净管道中的水；2、刚开机产品返料至调配罐
倒瓶时间过长	严格按工艺要求进行
冷却链道高温区滞留时间较长	调整链道速度
返料产品未按要求执行被污染	严格按返料操作程序执行
品控巡检员、化验员调配检测有偏差	加强对调配巡检员、化验员的培训
CIP清洗不*，而残留化学剂异味	1、严格按标准CIP操作规程执行，控制冲洗水的标准