pm2.5滤膜切割器圆形90mm四等分八等分

pm2.5滤膜切割器圆形90mm四等分八等分可定制

本实用新型涉及一种颗粒物采集滤膜切割器，具体是一种可以均分在采样过程中通过压片环固定滤膜采集颗粒物滤膜的切割装置。

背景技术

目前在空气监测过程中，颗粒物一般采用滤膜采集。在采集过程前，将滤膜平铺在滤板上，在滤膜上放置一个环形圆片，应用夹持件将环形压片和滤膜固定在固定放置在滤板上，待测气体通过压片环内的滤膜时颗粒物就会被收集到滤膜上。采集后，卸下环形压片。滤膜上会出现一个清晰的圆形尘带，其形状与压片的内环一致。采样后的滤膜要求完整，而且尘带边缘清晰方可进行进一步的检测分析。由于对于同一滤膜采集的颗粒物需要进行多种不同的检测，所以对于滤膜采集需要进行不同的前处理，例如超声提取、酸溶提取、碱溶提取等。这就需要对于采集颗粒物的滤膜进行均匀分割，目前在实际工作中通常对于滤膜进行均匀分割，但是在采样的过程，难以保证尘带与滤膜同心，因此对于滤膜均匀分割难以实现对于尘带的均匀分割，即不能实现对于颗粒物的等分，影响检测结果的准确性。由于滤膜需用镊子夹取，滤膜较薄、易碎，且滤膜上不能勾画标记，如何对于尘带进行等分是实际工作中急需解决的技术问题。

pm2.5滤膜切割器圆形90mm四等分八等分可定制

本实用新型针对上述问题，提供一种颗粒物采集滤膜切割器。如图1所示，本切割器由底座1、压片环2、刀片3和弹簧夹9组成；如图2和图3所示其中底座1为圆盘，圆盘底外缘设有两个凹槽10，圆盘外侧均匀分布四个外径为2厘米，长为3-10厘米的圆形杆4，相邻两个圆形杆4中心与底座1中心连线所成的夹角为90度，圆形杆4靠近底座1中心侧设有宽为0.6厘米，深为0.8-1.5厘米的凹槽滑道5；厚度0.55厘米。刀片宽度为相对两个凹槽滑道5内凹槽底部间的距离，刀片插入相对的圆形杆的凹槽滑道5中，如图4刀片3上部为把手12，下部刀刃部6宽度比压片环2内环直径宽2厘米；如图5所示压片环2内径与采样过程中使用的压片的内径一致，外径与底座1外径相同，并在环形圆片外部设有均匀分布四个内径为2厘米套环7，相邻两个套环7中心与压片环2中心连线所成的夹角为90度；沿圆环中心和套环7中心连线方向在圆环内侧剪开四个宽0.5厘米，长为1.5厘米的开口8。

在检测过程中，先把滤膜平铺在底座1上，将压片环2的套环7套在圆形杆4上，向下推动至距离滤膜1厘米左右时，用镊子移动滤膜，是滤膜上的尘带边缘与压片环内径吻合，压下压片，弹簧夹9夹口一侧插入凹槽10中，另一侧夹在压片上，固定压片和滤膜。刀片插入相对的圆形杆的凹槽滑道5中，向下快速用力推动刀片，切割滤膜。取出刀片，插入另外相对的圆形杆凹槽滑道5中进行切割。开口8既可以保证切割到尘带外侧的滤膜，又可以观测压环外侧是否有尘带。

有益效果

本实用新型在切割过程中滤膜不易破碎，颗粒物不易脱落，可以对于尘带进行等分。

具体实施方式

实施例1

本切割器由底座1、压片环2、刀片3和弹簧夹9组成；其中底座1为圆盘，圆盘底外缘设有两个凹槽10，圆盘外侧均匀分布四个外径为2厘米，长为3-10厘米的圆形杆4，相邻两个圆形杆4中心与底座1中心连线所成的夹角为90度，圆形杆4靠近底座1中心侧设有宽为0.6厘米，深为0.8-1.5厘米的凹槽滑道5；厚度0.55厘米。刀片宽度为相对两个凹槽滑道5内凹槽底部间的距离，刀片插入相对的圆形杆的凹槽滑道5中，刀片3上部为把手12，下部刀刃部6宽度比压片环2内环直径宽2厘米；压片环2内径与采样过程中使用的压片的内径一致，外径与底座1外径相同，并在环形圆片外部设有均匀分布四个内径为2厘米套环7，相邻两个套环7中心与压片环2中心连线所成的夹角为90度；沿圆环中心和套环7中心连线方向在圆环内侧剪开四个宽0.5厘米，长为1.5厘米的开口8。

实施例2

在实施例1的基础上，其不同在于：圆盘外侧均匀分布六或八个外径圆形杆4，相邻两个圆形杆4中心与底座1中心连线所成的夹角分别为60度或45度，环形圆片外部设有均匀分布六或八个内径为1厘米套环7，相邻两个套环7中心与压片环2中心连线所成的夹角分别为60度或45度，；沿圆环中心和套环7中心连线方向在圆环内侧剪开宽0.2-0.3厘米，长为1.5厘米的开口8.

通过分别转动不同可以实现滤膜6或8等分。

实施例3

在实施例1的基础上，其不同在于：圆形杆4位于底座1圆盘上，压片环上的套环7改为位于压片环内的套孔11。圆形杆4可以插入套孔11。

本实施例可以增强圆形杆4的固定强度。

实施例4

在实施例2的基础上，其不同在于：圆形杆4位于底座1圆盘上，压片环上的套环7改为位于压片环内的套孔11。圆形杆4可以插入套孔11。

实施例5

在实施例3的基础上，其不同在于：圆形杆4为椭圆形，凹槽滑道5深为1-2厘米，压片环上套孔11为椭圆形。圆形杆4可以插入套孔11。

本实施例可以增强刀片运行中的稳定性。

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