洗瓶 烘干灭菌灌装加塞 轧盖灭菌灯检贴标包装-梁山二手设备市场

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洗瓶

初洗：输液瓶首先进入初洗环节，一般采用喷淋方式，使用纯化水对瓶子内外表面进行初步冲洗，去除大颗粒灰尘及部分附着杂质。此过程水流压力需精确控制，压力过低无法有效冲掉杂质，压力过高则可能对瓶子造成损伤。

精洗：经过初洗的瓶子进入精洗阶段，多采用超声波清洗结合循环水冲洗的方法。超声波发生器发出高频振动，使清洗液产生空化效应，能有效剥离瓶子细微缝隙及表面难以冲洗掉的污垢。循环水通常为经过多道过滤处理的注射用水，保证清洗用水的高纯度，降低二次污染风险。清洗后的瓶子要通过电导率等指标检测，确保清洗效果达标。

烘干灭菌

隧道式烘箱烘干：洗净的瓶子通过输送带进入隧道式烘箱，烘箱前段为烘干区，利用热风循环系统，将瓶子表面及内部残留水分快速蒸发。温度一般控制在 100℃ - 120℃，时间根据瓶子材质及装载量调整，确保水分去除。

高温灭菌：烘箱后段为灭菌区，温度迅速升高至 180℃ - 250℃，并保持 15 - 30 分钟。在此高温下，细菌、芽孢等微生物的蛋白质变性、核酸破坏，从而达到无菌要求。烘箱内部温度分布均匀性至关重要，需通过多点温度监测系统实时监控，保证每个瓶子都能得到充分灭菌。

灌装

药液配制与输送：根据处方准确称取原料，在符合 GMP 标准的洁净区内配制输液药液。经过多级过滤后，通过密闭管道输送至灌装机。输送过程中，药液要保持恒温、恒压，并防止微生物及微粒污染。

定量灌装：高精度灌装机采用活塞式计量泵或容积式流量计进行定量灌装。通过调节计量装置参数，确保每瓶药液灌装量精确无误，误差控制在极小范围内。灌装机的灌装速度与输送带速度需精准匹配，保证生产的连续性与稳定性。同时，灌装区域处于百级洁净环境，防止外界污染物进入药液。

加塞

胶塞预处理：胶塞在使用前需经过清洗、灭菌等预处理工序。先用注射用水多次冲洗，去除表面杂质，然后放入高压蒸汽灭菌器中，在 121℃下灭菌 30 分钟以上。灭菌后的胶塞在无菌环境下储存备用。

自动加塞：加塞机通过机械手臂或真空吸附装置，将预处理好的胶塞准确放置在灌装好药液的瓶口上。加塞过程中，胶塞与瓶口的贴合度要紧密，防止漏液。同时，设备要具备检测功能，能自动剔除加塞不良的瓶子。

轧盖

铝盖准备：铝盖需进行清洗、消毒处理，去除油污及杂质。一般采用超声波清洗后，在洁净环境下烘干备用。

轧盖操作：轧盖机通过机械滚轮将铝盖边缘卷曲并压紧在瓶口胶塞上，形成密封结构。轧盖的力度和位置要均匀一致，确保密封良好且瓶盖外观平整。轧盖后，需对瓶盖密封性进行抽检，采用密封性测试仪，通过真空或压力测试方法，检测是否存在泄漏。

灭菌

湿热灭菌工艺：灌封后的输液产品整批装入高压蒸汽灭菌锅中，采用湿热灭菌法。在 121℃ - 135℃的高温、高压饱和蒸汽环境下，保持 15 - 45 分钟（具体时间根据产品特性确定）。蒸汽的穿透性强，能有效杀灭产品内部及包装材料表面的微生物。

灭菌过程监控：灭菌过程中，通过温度记录仪、压力记录仪等设备，实时监测灭菌锅内的温度、压力变化，确保符合灭菌工艺要求。同时，使用生物指示剂（如嗜热脂肪芽孢杆菌芽孢）进行灭菌效果验证，定期进行抽检，保证灭菌的可靠性。

灯检

人工灯检：操作人员在暗室中，将输液瓶置于强光下，通过肉眼观察瓶子内部是否存在异物、沉淀、气泡等缺陷。人工灯检要求操作人员具备良好的视力和专注力，且经过专业培训，能准确识别各种质量问题。为保证检测准确性，通常采用双人双检制度。

自动灯检：利用机器视觉技术，自动灯检设备通过摄像头采集瓶子图像，经过图像处理软件分析，识别瓶子内部缺陷。设备可根据产品标准设置检测参数，能快速、高效地检测大量产品，且检测精度高、一致性好。自动灯检设备需定期进行校准和维护，确保检测性能稳定。

贴标

标签准备：标签内容需严格按照药品管理法规设计，包含产品名称、规格、生产日期、有效期、批准文号、生产企业等关键信息。标签采用特殊材质，具备防水、防油、耐磨等性能，确保在储存和运输过程中信息清晰完整。

贴标操作：贴标机根据瓶子形状和尺寸进行调整，通过输送带将瓶子输送至贴标位置。设备利用不干胶或热熔胶等方式，将标签准确粘贴在瓶子位置，保证标签平整、无气泡、无褶皱。贴标后，需对标签内容及粘贴质量进行抽检，防止出现错贴、漏贴等问题。

包装

小包装：单个输液瓶装入纸盒中，纸盒内一般配有说明书，详细介绍产品的用法、用量、注意事项等信息。纸盒设计要便于开启和储存，同时起到一定的保护作用。

大包装：多个小包装纸盒装入纸箱中，纸箱要有足够的强度，能承受一定的压力和冲击。纸箱外需印刷产品名称、规格、数量、生产企业等信息，便于储存、运输和识别。包装过程中，要对产品数量、包装质量进行严格检查，确保产品包装完整、规范。