在原油生产进入高含水期的过程中，利用传统的工艺技术来进行油水分离，已经不能够满足生产石油的需求，在原油含水量上升的背景下，会在一定程度上增大液量，而沉降罐和加热炉也已经不符合分离工作的要求，这就会造成出现生产成本居高不下的现象。在对原有的分离器进行研究分析的过程中，其分析的结果是：在进液的过程中，对分离器产生的冲击力是比较大的，而液体是处于紊流的状态，这就会对油气水分离的工作带来一定的难度；在液位调节困难的情况下,对油、水界面进行调节的过程中需要运用人工的方式进行调节,这就增加了操作的难度。

现阶段，在运用卧式油气水三相离心机的过程中，而井排出来的油或者气是从装置上部分气包的位置进入的，在对气体进行预分离之后，气体会沿着进油管从分离器底部出口的位置进行均匀的散开，然后再向容器壁进行垂直的撞击，实行撞击分离的工作，而通过波纹板来对油气混合物进行分离和整流，在进行整流和分离工作之后，就需要进行沉降工作，实现油、气、水三相的分离工作。

1、通过加入加热器提高分离器分离效率在对加热器进行加入的过程中，其位置是在分离器的下部，不仅可以对原油中的污水进行脱离，还能够促进进入分离器原油热能损失的减少，避免出现原油凝固的现象。

2、通过改造浮子液面控制器提高分离器分离效率在天然气和油水之间的流量处于平衡状态的时候，油水缓冲室液面的高度会进行稳定，而浮在液面上浮子会通过连杆对油气调节器中的气、油阀芯进行相对应位置的调整工作，这会让分离器中的压力以及液面处于稳定的状态。在进入分离器油水流量增加的情况下，随着液面的上升，浮子也会发生一定的升高变化，并且是运用连杆对阀杆进行提起工作，在这个时候需要对出气口进行关小，对出油口的位置进行开大，这就会造成排气量降低的现象，在一定程度上促进了压力的提高以及排油速度的加快，这样就会出现液面下降的情况。