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河南豪骏油脂工程技术有限公司
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若冷榨时由于操作不当或油料含水份不适，菜籽榨油机机体温度不佳，也会出现跑渣、回油或进料不顺等现象，这时可以参考花生仁的冷榨进行处理。
菜籽榨油其工艺流程如下：
热榨：菜籽一清理～软化一轧胚～蒸炒一压榨?操作说明：菜籽选用规格30目/英寸的筛网进行筛选，使菜籽含杂质小于0.5%，然后于进行软化，软化后菜籽含水份9%左右，再进行轧胚、蒸炒，蒸炒使油料温度达110—120度，其水份含量l—1.5%左右，便可以进入榨油机进行压榨。如利用圆筒炒锅，菜籽经清选去杂后可以直接进入圆筒炒锅或轧胚后进入平底炒锅都可以。
但在炒籽时加入2—3%的水，炒到110一120度时，即可以出锅压榨。热榨时可以采用下列方法判断菜籽是否炒好。用两块木板擦菜籽，若壳仁分离，仁成深黄色为合适，若仁成粉则太干，若壳与仁不分离则太湿。
冷榨：菜籽也可以冷榨，冷榨时将菜籽清理去杂，可以加l一2%的水，使菜籽软化，软化后轧胚，不轧胚也可以进入榨油机进行压榨，(但轧胚后再压榨能提高榨油机的性能)冷榨时菜籽含水份的高低将直接影响出油效率，所以判断油料的干湿是非常关键的，一般入榨前菜籽含水份控制在5—8%，用土法判断菜籽含水份高低，可以用指甲挤一下菜籽若有响声，并分成两片，有油挤出为含水份合适，若成粉装则含水份少太干，若成扁状，则含水分高太湿。
在压榨过程中容易出现的问题：菜籽中含油量高达33—40%左右，一般热榨时按说明操作书操作不会出现异常现象，若冷榨时由于操作不当或油料含水份不适，菜籽榨油机机体温度不佳，也会出现跑渣、回油或进料不顺等现象，这时可以参考花生仁的冷榨进行处理。
菜籽油是含芥酸的半干性油类。除低芥酸菜籽油外，其余品种的菜籽油均含有较多的芥酸，其含量约占脂肪酸组成的26.3%～57%。高芥酸菜油的营养不及低芥酸莱油，但特别适合制船舶润滑油和轮胎等工业用油。在制油过程中芥子甙受芥子酶作用发生水解，形成一些含硫化合物和其他有毒成分，从而影响了毛油的质量。一般的粗炼工艺对硫化物的脱除率甚低，因此食用菜籽油应该进行精制。
粗炼菜油精炼工艺流程
粗炼菜油工艺流程及操作条件参阅大豆油粗炼。
精制菜籽色拉油精炼工艺流程(间歇)
碱液 富油皂脚—→盐析—→贫油脚
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过滤毛菜油—→预热—→中和—→静置沉降—→分离—→水洗←—软水
↓
过滤←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—脱水
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精制菜油 水蒸气 废白土 吸附剂 废水
操作条件：碱炼操作温度初温30～35℃，终温60～65℃，碱液浓度16°Bé，超量碱添加量为油量的0.2%～0.25%，另加占油量0.5%的泡花碱(浓度为40°Bé)，中和时间l h左右，沉降分离时间不小于6 h。碱炼油洗涤温度 85～90℃，遍洗涤水为稀盐碱水(碱液浓度0.4%，添加油量0.4%的食盐)，添加量为油量的15%。以后再以热水洗涤数遍，洗涤至碱炼油含皂量不大于50 ppm。脱色时先真空脱水30 min，温度90℃，操作压力4.0kPa，然后添加活性白土脱色，白土添加量为油量的 2.5%～3%，脱色温度90～95 ℃，脱色时间 20 min，然后冷却至 70 ℃以下过滤。脱色过滤油由一、二级蒸汽喷射泵形成的真空吸入脱臭罐加热至100℃，再开启第三级和第四级蒸汽喷射泵和大气冷凝器冷却水，脱臭温度不低于245℃，操作压力260～650Pa，大气冷凝器水温控制在30℃左右，汽提直接蒸汽压力0.2MPa，通入量为8～16 kg/th，脱臭时间3～6 h，脱臭结束后及时冷却至 70℃再过滤。
精制菜籽色拉油精炼流程(全连续)
磷酸 碱液
↓ ↓
过滤毛油—→预热—→混合—→油碱比配—→混合反应—→脱皂—→皂脚
↓
过滤←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—干燥←—脱水←—洗涤←—软水
↓ ↓ ↓ ↑ ↓
菜籽色拉油 水蒸气 废白土 吸附剂 废水
操作条件：过滤毛油含杂不大于0.2%，碱液浓度18～22°Bé，超量碱添加量为理论碱量的10%～25%，有时还先添加油量的0.05%～0.20%的磷酸(浓度为85%)，脱皂温度70～82℃，洗涤温度95℃左右，软水添加量为油量的10%～20%。连续真空干燥脱水，温度90～95℃，操作压力为 2.5～ 4.0 kPa。吸附脱色温度为105～100℃，操作压力为 2.5～ 4.0 kPa，脱色温度下的操作时间为30 min左右，活性白土添加量为油量的 1%～4%。利用立式叶片过滤机分离白土时的过滤温度不低于100℃。脱色油中P≤5 ppm、Fe≤0.1ppm、Cu≤0.01ppm。脱臭温度240～260℃左右，操作压力260～650Pa，汽提蒸汽通入量油量的0.5%～2%，脱臭时间 40～120min，柠檬酸(浓度 5%)添加量为油量的0.02%～0.04%，安全过滤温度不高于70℃。
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