在改革开放之前，中国是没有机械化的肉制品生产线的。80年代初期，原商业部为了发展我国的肉制品加工，引进了部分西欧的肉类加工设备，“武装”了几十家大中型肉类联合加工厂，随同设备还引进了西欧的肉制品加工工艺技术。从此，中国的消费者在市场上见到了欧式肉制品，各大中城市也几乎都能买到这类产品。
　　
　　90年代初期，以火腿肠为主打产品的高温肉制品，将中国的肉制品加工带入了一个新的领域，火腿肠救活了很多国营肉类联合加工厂，同时也发展了一大批民营企业。
　　
　　追溯往事，是80年代的欧洲设备向中国市场引入了欧式低温肉制品。而90年代的火腿肠*将中国的肉制品生产和销售推向了高潮。这两点都证明，只有*的加工机械才能促进肉制品加工业的发展。如果没有当时的引进设备和火腿肠*，中国的肉制品市场就不可能有今天这么丰富多样。
　　
　　根据中国肉类协会公布的数据，2008年中国肉类总产量达7268万吨，占世界肉食总产量的28%以上。近年来，国内一批肉类加工企业引进具有*水平的生产装备，使我国肉类加工业的整体技术装备水平有了长足的进步，提高了肉类产品的品质和安全，优化丰富了品种结构，推动了肉类产业结构升级。
　　
　　虽然如此，中国肉类企业的技术水平尚未达到欧洲和世界的普遍水平。中国对外出口的产品主要是初加工产品，深加工产品还没有达到精深加工的水平，众多传统的中式产品因工艺与技术问题，无法实现工业化生产，所以中国还不是肉类生产强国。
　　
　　从技术装备来看，目前我国肉类加工企业大多规模偏小，设备简陋。
　　
　　国产设备仍须继续努力
　　
　　伴随着中国肉类行业的不断发展，中国肉类加工机械制造业发展很快。中国的肉类加工机械已从大批量进口转变为大批量出口。出口设备也从简单、小型扩展到了复杂、大型，甚至还进入了肉类机械的德国市场。
　　
　　近年来我国加大了对畜禽屠宰加工行业装备制造业研发支持力度，形成了大批国产化屠宰加工技术和装备，其中主要包括真空采血装置、自动控温（生猪）蒸汽烫毛隧道、脱毛技术及设备、履带式U型打毛机、自动定位劈半机等。这些技术与装备提高了屠宰生产的自动化与现代化程度和国产化率，一定程度上摆脱了*垄断。
　　
　　据了解，在解决中式传统肉制品原料处理上，一些技术装备如脱毛技术及装备实现了该领域的重大突破。譬如在屠宰加工工艺技术方面，一些*的屠宰加工工艺在国内规模化企业中得到了普遍应用，大型屠宰企业的冷却肉加工基本上都实现了生产过程中的全预冷、精细分割和规模化冷链生产，行业内的肉制品生产已经实现了连续式、自动化、大批量生产及近似无菌加工技术。
　　
　　中国肉类协会提供的资料显示，我国肉类机械的出口量每年都在持续递增，且增量至少在25%以上，证明市场已逐步接受了中国制造的肉类机械。
　　
　　业内专家指出，在现代肉类加工设备的设计中，除了机械结构外，国内企业还应该在性能（必须满足产品加工工艺要求）、卫生（必须符合HACCP要求）、安全（必须保证操作人员的安全）、材质（必须选用对食品无影响的材料）等几个方面上着力提高。专家透露，目前欧美的肉类加工机械制造企业的设计理念已经从单一的设备性能深入到了智能化和自动化；将一个人只能操作一台设备的传统理念深入到了一个人操作一条生产线。在可以用自动化连接的地方，他们都会考虑用机械代替。从机械的自动化到机械零件的使用寿命，对食品是否产生危害性等等诸多方面，都成为机械设计者了解和考虑的范畴。