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详细介绍
微波大豆脱腥设备
微波技术在大豆脱腥工艺中应用
一前言
大豆是具有高植物蛋白质含量的食品，是人类食品资源中可开发的植物蛋白质来源，大豆资源在我国极为丰富，它含有人体自身不能合成而又是人体所必须的9种氨基酸，其氨基酸含量不低于其它类食品，并且不含有*，是一种较理想的植物蛋白质食品。
二、微波在脱腥豆粉生产中的应用
大豆含有一种特殊气味--豆腥味，如将未脱腥的豆粉掺入到豆奶或其它食品中，豆腥味随之带入，势必影响食品原有风味。如将大豆加工成新型脱腥豆粉，作为豆浆直接冲调饮用或掺入其它食品，具有浓郁豆香味和营养价值。下面就两种工艺生产大豆粉的质量及工艺流程的设备进行比较。
1、传统的大豆粉生产工艺：（见图1）
该工艺是将大豆*行浸泡，使大豆膨胀，便于磨制；其二是使大豆组织中的蛋白质较易抽提出来。要注意浸泡大豆的水温、水质及用水量对大豆蛋白质的影响。经浸泡过的大豆进行磨碎，达到糊状，然后从豆糊状中抽提豆浆，为了充分地将豆糊中的大豆蛋白抽提出来，应掌握好添加水的水量及水温。
将豆糊状中抽提的豆浆进行浓缩处理，在真空状态下进行脱水烘干。制出的豆粉的细菌含量为大肠杆菌≦30个/100克，细菌总数≦19000个/克，致病菌为0。该工艺生产大豆粉有以下缺点：生产周期长、设备投资大、大豆利用率低、能源消耗高、劳动强度大、产品成本高、另一面，由于采用低温干燥法，因此不能有效去除豆腥味。
2、新型的大豆粉生产工艺 新型的大豆粉（脱腥豆粉）生产采用微波技术对大豆干燥和脱腥，将传统的湿法生产工艺改为干法生产工艺，即大豆不经水泡，直接脱腥、磨粉，缩短整个豆粉生产工序流程，进一步提高大豆粉的质量，新型大豆粉生产工艺为：该工艺将大豆经分拣机分选后，置入微波场中，在微波照射下，使大豆自身温度上升，达到脱净豆腥味和杀菌的效果。为什么加热后可脱去豆腥味呢？一般认为：未受热变性的蛋白质和加热后变性的蛋白质，在分子内部结构上，特别是肽链的连结方式上有所不同，通过加热肽链成为开链状态，从致密的状态变成疏松的状态。因此蛋白质解酶容易进入这些分子的内部结构中，从而容易被分解。脱腥后的整粒大豆经粉碎机（先脱皮）磨成粉后包装。
该工艺流程有以下特点：生产周期短、设备投资少、大豆利用率高、脱腥、能源消耗低、自动化程度高、生产成本低。
3、结论
1） 营养成分的比较（蛋白质）原工艺--大豆蛋白质靠水溶解的溶出量，以氮为计算方法，zui高可溶出80~90%。 新工艺--由于不用水浸泡，直接将整粒大豆脱腥后磨成粉状，除大豆皮外，全部蛋白质部都予以保留。
2） 加热后对营养成分损失比较（蛋白质） 大豆粉加热处理对水溶性＊的影响（水溶性氨占总氮的百分率） 处理 条件 温度（℃） 时间（分） 水溶性% 无处理干热高压加热煮熟。注：＊水溶性为大豆蛋白质在水溶液中溶出量，以氮计算。 从上表可看出：蛋白质的溶解除与加热温度和时间有关系外，还和水蒸汽的有无有很大的影响，特别是用蒸汽加热、溶解明显下降。 另外，表中示出的干法加热方法，其营养成分损失较少，而用微波加热时，属于热法的一种，其加热时所需温充在100℃左右，加热时间在数分钟内即可起到脱腥、杀菌作用。水溶性超过64.4%以上。
3） 经济效益
① 生产周期计算
原工艺泡豆时间长，常规在15∽20℃水温浸泡下泡10∽15个小时。豆粉生产全过程需几十小时。 现工艺将大豆直接进行微波加热脱腥，豆粉生产全过程约20分钟。
② 大豆利用率
原工艺靠水溶解出大豆的蛋白质，经磨浆浓缩后再干燥，只能利用大豆的40∽60%。现工艺将含水10%的大豆直接加热脱腥，磨成粉状，除大豆皮外，全部利用，利用率达到*。
③ 设备投资
原工艺需用蒸汽，仅购置锅炉及安装费用需几十万元，若包括浓缩设备、真空干燥设备、浸泡大豆设备等，整个工艺设备近百万元。 现工艺全套设备投资约18万元。
④ 能源消耗
原工艺需要能源煤、电、水。现工艺只需用电，及少量的设备冷却水。由于微波加热物料是将能量直接作用在物料上，由物料自身吸收微波电磁波，不需传导介质，这样大大节省能量。
2、XY-20KD型微波大豆脱腥设备介绍
使用频率2450MHZ，20KW微波输入功率，使用三相四线制380伏电压，微波与物料作用区采用高场强方式，可保证大豆在很短时间内达到脱腥效果，又保持营养成分损失zui少，微波功率的辐射从物料上方和物料下方同时进行，方向上均匀性。
本设备除用于大豆的脱腥外，还可以其它农副产品进行杀菌保鲜处理。
本公司以经销定型产品为主，也承接较大系统工程设计制造。凡售出设备均免费安装调试并帮助用户培训操作维修人员，实行一年三包，终生服务，竭诚欢迎海内外各界人士光临指导。来函进一步索取详细资料。请客户订货时，要货比三家！！
一前言
大豆是具有高植物蛋白质含量的食品，是人类食品资源中可开发的植物蛋白质来源，大豆资源在我国极为丰富，它含有人体自身不能合成而又是人体所必须的9种氨基酸，其氨基酸含量不低于其它类食品，并且不含有*，是一种较理想的植物蛋白质食品。
二、微波在脱腥豆粉生产中的应用
大豆含有一种特殊气味--豆腥味，如将未脱腥的豆粉掺入到豆奶或其它食品中，豆腥味随之带入，势必影响食品原有风味。如将大豆加工成新型脱腥豆粉，作为豆浆直接冲调饮用或掺入其它食品，具有浓郁豆香味和营养价值。下面就两种工艺生产大豆粉的质量及工艺流程的设备进行比较。
1、传统的大豆粉生产工艺：（见图1）
该工艺是将大豆*行浸泡，使大豆膨胀，便于磨制；其二是使大豆组织中的蛋白质较易抽提出来。要注意浸泡大豆的水温、水质及用水量对大豆蛋白质的影响。经浸泡过的大豆进行磨碎，达到糊状，然后从豆糊状中抽提豆浆，为了充分地将豆糊中的大豆蛋白抽提出来，应掌握好添加水的水量及水温。
将豆糊状中抽提的豆浆进行浓缩处理，在真空状态下进行脱水烘干。制出的豆粉的细菌含量为大肠杆菌≦30个/100克，细菌总数≦19000个/克，致病菌为0。该工艺生产大豆粉有以下缺点：生产周期长、设备投资大、大豆利用率低、能源消耗高、劳动强度大、产品成本高、另一面，由于采用低温干燥法，因此不能有效去除豆腥味。
2、新型的大豆粉生产工艺 新型的大豆粉（脱腥豆粉）生产采用微波技术对大豆干燥和脱腥，将传统的湿法生产工艺改为干法生产工艺，即大豆不经水泡，直接脱腥、磨粉，缩短整个豆粉生产工序流程，进一步提高大豆粉的质量，新型大豆粉生产工艺为：该工艺将大豆经分拣机分选后，置入微波场中，在微波照射下，使大豆自身温度上升，达到脱净豆腥味和杀菌的效果。为什么加热后可脱去豆腥味呢？一般认为：未受热变性的蛋白质和加热后变性的蛋白质，在分子内部结构上，特别是肽链的连结方式上有所不同，通过加热肽链成为开链状态，从致密的状态变成疏松的状态。因此蛋白质解酶容易进入这些分子的内部结构中，从而容易被分解。脱腥后的整粒大豆经粉碎机（先脱皮）磨成粉后包装。
该工艺流程有以下特点：生产周期短、设备投资少、大豆利用率高、脱腥、能源消耗低、自动化程度高、生产成本低。
3、结论
1） 营养成分的比较（蛋白质）原工艺--大豆蛋白质靠水溶解的溶出量，以氮为计算方法，zui高可溶出80~90%。 新工艺--由于不用水浸泡，直接将整粒大豆脱腥后磨成粉状，除大豆皮外，全部蛋白质部都予以保留。
2） 加热后对营养成分损失比较（蛋白质） 大豆粉加热处理对水溶性＊的影响（水溶性氨占总氮的百分率） 处理 条件 温度（℃） 时间（分） 水溶性% 无处理干热高压加热煮熟。注：＊水溶性为大豆蛋白质在水溶液中溶出量，以氮计算。 从上表可看出：蛋白质的溶解除与加热温度和时间有关系外，还和水蒸汽的有无有很大的影响，特别是用蒸汽加热、溶解明显下降。 另外，表中示出的干法加热方法，其营养成分损失较少，而用微波加热时，属于热法的一种，其加热时所需温充在100℃左右，加热时间在数分钟内即可起到脱腥、杀菌作用。水溶性超过64.4%以上。
3） 经济效益
① 生产周期计算
原工艺泡豆时间长，常规在15∽20℃水温浸泡下泡10∽15个小时。豆粉生产全过程需几十小时。 现工艺将大豆直接进行微波加热脱腥，豆粉生产全过程约20分钟。
② 大豆利用率
原工艺靠水溶解出大豆的蛋白质，经磨浆浓缩后再干燥，只能利用大豆的40∽60%。现工艺将含水10%的大豆直接加热脱腥，磨成粉状，除大豆皮外，全部利用，利用率达到*。
③ 设备投资
原工艺需用蒸汽，仅购置锅炉及安装费用需几十万元，若包括浓缩设备、真空干燥设备、浸泡大豆设备等，整个工艺设备近百万元。 现工艺全套设备投资约18万元。
④ 能源消耗
原工艺需要能源煤、电、水。现工艺只需用电，及少量的设备冷却水。由于微波加热物料是将能量直接作用在物料上，由物料自身吸收微波电磁波，不需传导介质，这样大大节省能量。
2、XY-20KD型微波大豆脱腥设备介绍
使用频率2450MHZ，20KW微波输入功率，使用三相四线制380伏电压，微波与物料作用区采用高场强方式，可保证大豆在很短时间内达到脱腥效果，又保持营养成分损失zui少，微波功率的辐射从物料上方和物料下方同时进行，方向上均匀性。
本设备除用于大豆的脱腥外，还可以其它农副产品进行杀菌保鲜处理。
本公司以经销定型产品为主，也承接较大系统工程设计制造。凡售出设备均免费安装调试并帮助用户培训操作维修人员，实行一年三包，终生服务，竭诚欢迎海内外各界人士光临指导。来函进一步索取详细资料。请客户订货时，要货比三家！！
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