1工作原理

以往的干燥方式一般采用离心式机械脱水，设备昂贵，产能低，脱水幅度小，通常只能一次降水10%左右。尚存15---20%的含水量。回转式褐煤烘干机，采取了将褐煤先破碎分散然后再热力干燥的新技术，使物料的干燥处理实现了连续化、工业化和自动化。经褐煤泥烘干工艺处理后湿褐煤的水分可从25%～30%降到13%以下，用做燃料煤，完善煤炭洗选工艺，具有良好的经济效益、社会效益及环境效益。

回转式褐煤烘干机，在保证被干燥褐煤质量不变的情况下，采用低温四级烘干工艺，将褐煤水分蒸发至含水13%以下。一级烘干区在高湿状态下经400℃高温除去大部分水分，确保褐煤的化学成份不发生变化且不易燃烧；二级烘干区室温300℃，通过中温强力引风高产除水，确保褐煤不焦化；三级烘干区室内温度120℃-210℃，利用滚筒内的破碎装置，反复撞击、打散物料，顺流烘干；四级烘干区为高排气区，室温60℃-80℃，靠引风系统呈负压的低温热气流排除水份 。

2干燥技术

振动混流干燥

该技术可脱去褐煤水分10%左右，热值提升至3500大卡左右，单台设备干燥能力较大，可以达到300万吨每年，但脱水率低。

其原理是将原煤破碎至35-50mm，经过热风干燥机干燥。干燥机为密闭式箱体，内设4-5层“之”字型振动式斜面筛网。热风炉产生的高温热风经过与冷风混合至230C°左右形成的中温热风从下而上的穿过干燥箱。煤粒从上而下的经过振动筛面，细颗粒从网眼中漏下，很快完成干燥，粗颗粒则缓慢经过筛面滚落而下，经过热风与煤块的热交换，从而得到干燥。干燥流程根据脱水率要求10-60分钟不等。如果需要，干燥后的煤炭还可以进入选煤机进行分选，将矸石和泥块排出，使褐煤的热值得到进一步提升。　二、带式炉干燥提质技术

该项技术可以褐煤水分降至10%以下，热值提高到5000大卡以上。其原理与振动床干燥原理相似，都是使用热风干燥，但该技术所使用的热风温度可以高达300C°，采用预热、干燥和冷却过程，除了对褐煤进行干燥外，还能改性提质——分解了含氧官能团，使部分氧原子析出，从而使脱水率更高。褐煤放置在网状耐热金属带上输送，经过风机产生的强力风穿过网状输送带的网孔和褐煤之间的间隙与热风进行热量交换，使褐煤得到干燥和改性提质。干燥过程中蒸发的大量水蒸气，还可以经过冷凝回收。

这种技术可以调整干燥时间，流程可控，但国内尚无十分成熟的技术，但是该技术科技含量高，其前景看好。

滚筒干燥技术

该技术可以将褐煤水分降至15%左右，脱水率高，热值提升至4500大卡左右。其原理是将料煤经破碎至0-50mm后放入充满约500C°的高温热风的滚筒。在倾斜转动的滚筒内，由滚筒壁上的扬料板使褐煤在干燥筒体内行程稳定的形成全断面料幕，使烟气与原煤充分交换热量，交换时间在30分钟左右，从而使褐煤得到干燥。

与振动床干燥技术相比，滚筒干燥技术的单台设备处理能力相对较小，而且由于干燥温度高，容易发生褐煤自燃甚至爆炸，褐煤破碎率高，操作难度大 

3用途

1、煤炭行业煤泥、原煤、浮选精煤、混合精煤等物料的干燥;

2、建筑行业高炉矿渣、粘土、膨润土、石灰石、沙子、石英石等物料的干燥;

3、选矿行业各种金属精矿、废渣、尾矿等物料的干燥;

4、化工行业非热敏性物料的干燥。

4特点

1、褐煤烘干机抗过载能力强，处理量大，燃料消耗少，干燥成本低；

2、采用顺流干燥方式，烟气与湿物料由同一侧进入干燥机，可以利用高温烟气获得很高的蒸发强度，干燥机出口温度低，热效率高；

3、可根据不同的物料性质改变运行参数，使物料在干燥机筒体内能够形成稳定的全断面料幕，质热交换更为充分；

4、新型给料、排料装置，杜绝了滚筒干燥机给料堵塞、不连续、不均匀和返料等现象，降低了除尘系统的负荷；

5、新型内部结构，强化了对已分散物料的清扫和热传导作用，消除了筒体内壁的沾粘现象，对物料水分、粘性的适应性更强；

6、褐煤烘干机实现了“零水平推力”，大大减少了挡托轮的磨损，筒体运转平稳可靠；

7、褐煤烘干机采用“调心式托轮装置”，使托轮和滚圈的配合永远呈线性接触，从而大大降低了磨损和动力损耗；

8、可根据用户要求控制产品粒度和水分，干燥煤泥时产品水分可达8%以下，粒度可控制在8mm以下。

5安装

烘干机安装前的准备工作首先就是基础验收，主要检查基础混凝土浇注质量与尺寸位置偏差。外观上要求基础表面干净，无油污、灰尘、杂物，无钢筋裸露、无裂纹缺角、预期留孔内无残留壳板，以及其它浇注缺陷。对于基础尺寸与位置偏差应符合下列要求：外形尺寸与基础坐标位置，纵横轴线误差小于20mm.不同平面标高误差小于20mm、只允许负不允许正；斜度误差全长小于20mm,出料端允许不允许正；上平面不平面度小于5mm/m,全长小于10mm。

其次是设备验收，对照烘干机制造商提供的设备装箱单，对零件、部件、标准件、随机文件等进行清点，检查有无错发缺件、变形损坏等情况，并作好记录，以便在安装前采购或制备。清除包装时涂饰的保护涂层以及粉尘、油污、锈蚀等情况，检查修整在运输装卸过程中所造成的损坏变形。对零部件、关键配合件，进行预检测和预装配，以避免安装工作中的返工，保证安装进度及安装质量。

再次是编制安装工艺，包括基本安装程序基本安装程序，安装工艺方法，安全技术要求。

然后就是设置垫板，确定垫板的合理布局，注意垫板应尽量靠近地脚螺栓和布置在载荷的重心位置上，以防垫板受力不均。每组垫板数量不得超过5块，较厚的垫板放上下，薄的放中间，摞放整齐接触完好，当调整不能*重合时，接触面积应大于80%。最下面的垫板与基础应有足够的接触精度，以基础接触密实，放置平稳，不得有空角晃动现象，并且保证垫板上下在纵的方向斜度与基础相同，横的方向上要基本水平。

机座划线，利用光学经纬仪、激光准直仪或精度较差的拉线法，进行托轮底座横向找平找正，纵向找斜度反复数次，直至坐标位置、横向水平、纵向斜度达到要求为准。

起吊就位，使筒体装置平稳地落到前后托轮上面，若筒体较长较重，整体吊装有困难，可根据实际情况依次分段吊装，但必须制定具体方法和所需辅助支承架、工具等安全措施。

安装进出料装置，分别安装前后进出料箱，并控制进出料箱上密封处斜法兰与筒体两端周边间隙均匀，筒体转动时周边间隙误差小于10mm.烘干机是选矿设备中的主要设备之一，安装要求技术性强，工艺标准高。安装工作应根据有关的设计文件、图纸、标准规范及规程、按正确安装程序及本作业指导书进行合理的施工。

6设备运行前安装检查方法

1）土建工程全部结束，现场清扫整理完毕。

2）电机本体安装检查结束。

3）冷却、调速、润滑等附属系统安装完毕，验收合格，分部试运行情况良好。

4）电机的保护、控制、测量、信号、励磁等加路的调试完毕动作正常。

5）电动机应做下列试验

a.测定绝缘电阻：0.1kV以下电动机使用1kV摇表摇测，绝缘电阻值不低于1兆欧；b.1kV及以上电动机，使用2.5kV摇表摇测绝缘电阻值在75℃时，定子绕组不低于每千伏1MΩ，转子绕组不低于每千伏0.5MΩ，并做吸收比试验。

b.1kV及以上电动机应作交流耐压试验。

c.1000V以上或1000kW以上、中性关连线已引出至出线端子板的定子绕组应分项作直流耐压及泄漏试验。

6）电刷与换向器或滑环的接触应良好。

7）盘动电机转子应转动灵活，无碰卡现象。

8）电机引出线应相位正确，固定牢固，连接紧密。

9）电机外壳油漆完整，保护接地良好。

10）照明、通讯、消防装置应齐全。

7防锈方法

对于经常处理腐蚀性物料的烘干机，我们必须做好防腐工作。通常烘干机都是由平板、筒体和焊接件组成，不同部位、不同用途的烘干机其防腐方法也是有区别的。根据烘干机的工作情况，常用的防腐方法主要由以下三种：

第一，静电粉末喷涂法。静电粉末喷涂法就是将一种新型的粉末涂料涂在烘干机筒体的方法。很多厂家使用的就是将液态油漆喷在烘干机筒体这种老式的方法，但是这些液态油漆中含有大量的酯酮及烃类等有机溶剂，这种溶剂易燃、易爆很不安全，给生产、施工、储运等造成很多麻烦，而且这类液体通常带有毒性，挥发到空气中后，会对环境造成严重的污染。我们在制造烘干机时，通常都是使用的冷轧不锈钢，这种钢材的成本很高，换成普通碳钢时又无法有优越的抗腐蚀性。静电粉末喷涂法所使用的粉状涂料其抗腐蚀能力*与不锈钢相媲美，我们*可以使用普通碳钢来代替不锈钢。而且这类粉状涂料具有坚韧、耐久、装饰性好的特点，并具有*的室外耐候性和耐热性，同时具有*的耐工业烘干机腐蚀和耐粉化性能、*的光泽和色光性能，*可以替代使用不锈钢制作的烘干机，大大减少成本。

第二，焊接处使用奥氏体镍铬不锈钢进行焊接。烘干机有很多部位都必须进行焊接，老式的焊接所使用的材料经常出现断裂、腐蚀等现象。对烘干机的寿命影响及其严重。奥氏体镍铬不锈钢与普通碳素钢的区别在于导热性差，加热时膨胀系数大，电阻值高的特点。这些特点限制了这种材料在焊接时必须采用特种方法。但是这种钢材的抗腐蚀性*，及其不容易造成断裂等情况。

第三，钝化、磷化法。在烘干机的制造生产中，有很多的零件都是使用的碳钢。如果工作时间长时，容易在其表面造成大量的铁锈，经常要进行大量的人工除锈工作。钝化、磷化法主要是通过电学和电化学反应，通过一次性处理，既可使生满铁锈的钢铁工件，表面呈现出金属的本来颜色，同时在金属表面生成致密的防锈膜层。使用这种方法后，即使我们把设备放入潮湿环境中也不会造成生锈。而且这种方法及其简单，可以大量的节省人力物力，减少投资，是使用为广泛的一种防腐方法。

8主要组成

褐煤烘干机的主要组成部分有：粉碎机、输送机、进料器、热源设备、回转烘干机、出料器、引风系统、除尘设备、温控装置、电器系统等