浸 出 简 介：
本工艺采用全负压蒸发工艺，提高了毛油的质量，能够大量节约蒸汽和溶剂消耗，极大的降低了生产成本。
可增加的效益：
负压蒸发工艺相比常压蒸发工艺所获得的毛油中过氧化值比较小、油脂的色泽浅，并且能够节约能源。经过实际测算，负压蒸发比常压蒸发每吨原料节约蒸汽约133kg，冷却水约900kg，降低溶剂消耗1-1.5kg，折合人民币为33元/吨料。200t/d浸出油厂，可节约成本近240万元。
优 点：
（1）节约能源。用蒸脱机的二次蒸汽作为一蒸的热源，加上用负压降低蒸发温度，整个生产线的蒸汽用量减少，循环水减少。实施负压蒸发后，油品质量好，水化脱胶容易，也减少了脱色白土用量。采用负压操作，车间的溶剂消耗也有所下降。
（2）提高浸出毛油质量。操作温度比常压操作要低，因而毛油中过氧化值比较小，色泽浅，残溶一般在0.02%以下，浸出毛油的质量得到了改善。
（3）减少冷凝面积。冷凝系统的负担轻，因此冷凝面积配备比常压蒸发可少40%。
（4）车间安全性能得到提高。整个系统在微负压环境下操作，溶剂的跑、冒现象得以减少，浸出车间的操作安全性能得到提高。
（5）系统运行稳定性增强。设置了自控控制系统，系统的关键参数均通过自控仪表控制，减轻了工人的劳动强度，增强了系统运行的稳定性。
（6）延长设备使用寿命。用常压蒸发油品质量差，蛋白黏液物多，时间长后蒸发器管壁易结垢，影响使用效果，缩短了设备使用寿命。
工艺流程：
预处理料由刮板输送机送入浸出车间的密封绞龙，落入平转浸出器内，被溶剂或混合油喷淋进行浸出，沥干后，湿粕落入落粕斗通过刮板输送机经密封绞龙进入蒸脱机。经过蒸脱和烘烤脱除溶剂后，输送到成品粕库。通过浸出器内过滤器过滤后的浓混合油流入混合油罐，再进入长管蒸发器分离溶剂蒸汽后进入第二长管蒸发器，经再次分离溶剂蒸汽后，流入汽提塔脱除残留的溶剂，所得的浸出毛油进入毛油箱，打至炼油车间。蒸脱机出来的溶剂蒸汽引入长管蒸发器作为热源，通过真空泵抽取真空，使整个混合油蒸发系统在负压状态下工作。从长管和第二长管蒸发器、汽提塔、平转浸出器、蒸脱机出来的溶剂蒸汽引入冷凝器冷凝，冷凝后的液体流入分水器进行分水，分出的溶剂回到溶剂周转库中。从分水器和溶剂周转库等排出的废水流入煮水罐进行蒸煮后再排到水封池。各设备上部的自由气体汇集进入最后冷凝器冷凝，未凝结气体再进入吸收塔再次捕集溶剂。
主要规格：
日处理80吨，100吨，150吨，200吨，300吨，450吨，600吨，800吨
主要设备：
平转浸出器，蒸脱机，冷凝器，长管蒸发器，汽提塔，吸收塔，真空泵、刮板输送机，密封绞龙等。
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