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河南豪骏油脂工程技术有限公司
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制油采用螺旋榨油机。榨油全过程不涉及任何化学添加剂，确保油品安全、卫生、无污染，天然营养不受破坏。
牡丹籽油制取工艺：
种籽清理除杂： 种籽在收获、晾晒、包装、运输、贮藏中，难免会混进沙石、泥土、茎叶和其他杂物。除杂提高油的品质和出油率，减轻设备磨损、提高产量和降低能耗。 除杂采用振动筛，除杂后种籽含杂率<0.05%。
种籽剥壳及仁壳分离： 种籽剥壳在于提高出油率，减少油分损失，提高油质和饼粕质量，充分发挥制油设备的生产能力，减少设备的磨损和维修费用，降低生产用电力消耗，并有利于皮壳的综合利用。 仁中含壳率<8%，壳中含仁<0.5%，水份要求10—12%。
霉变籽仁清除：种籽在收获、晾晒、存放期间，难免因天气和存放不当致使一些种籽发霉变质，清除霉变籽仁，以提高油的品质。牡丹籽仁是自然白色，只有剥壳后才能看出变质籽仁。变质籽仁只能用人工去拣，拣净率要求≥99%。
炒料：炒料可起到凝聚油脂，调整料结构，改善油质品质，提高产量，降低动力消耗。 炒料采用导热油炒锅，炒料温度130℃以下。烘炒时间40—50分钟。
压榨制油： 制油采用螺旋榨油机。榨油全过程不涉及任何化学添加剂，确保油品安全、卫生、无污染，天然营养不受破坏。
牡丹籽油的精炼工艺：
牡丹籽油脱胶： 毛油中的胶性杂质，以磷为主。磷脂等胶状物的存在，不仅降低油的品质，而且在碱炼脱酸工序中能促使油脂与碱液之间产生过渡的乳化作用，增加皂角的分离难度，加重中性油的损失，因此应先行去除干净。 水化脱胶，在搅拌下升温至60℃，加入油中含磷量的4—5倍的沸水，水温略高于油温。必要时，水中溶入油重0.2%—0.3%的食盐可提高水化效果。加水操作是水化最重要的阶段，要认真控制加水量，水与油的温度，搅拌及加水的速度等。水化时要经常用勺子在锅内取样观察，视情况灵活掌握加水量及加水速度。加水完毕，当胶粒开始聚集，即开始慢速搅拌，并升温至75℃，当液面呈明显油路时，即停止搅拌，静置3—4小时，冬季4—5小时。直至水化油脚与油脂分离合格，放出油脚，得脱胶油进入下一程序。牡丹籽油含磷脂较低，在生产中不必单独进行脱胶，可与脱酸程序一并举行。
牡丹籽油脱酸：油脂脱酸主要是除去毛油中的游离脂肪酸，以及油中的少量胶质、色素和微量金属物质。脱酸操作是直接影响油脂精炼得油率和品质的重要因素之一。工业生产上应用泛的是碱炼脱酸法。将清毛油泵入锅内，搅拌均匀，使油温升至60℃。同时进行快速搅拌，转速为60转/分，将计量好的碱液均匀喷洒入油中，继续快速搅拌，使其与油充分混合。而后改为慢速搅拌，转速为30转/分。同时将温度升至75℃，至油与皂粒呈明显分离、易于沉淀时，停止鼓气，让皂粒沉降，静置3小时，然后用稍高于油温的热水进行洗涤，以除尽油中残存的皂粒等杂质。当油温降至60℃开始过滤，进入下一程序。
牡丹籽油脱色：油质的色泽和其他一些杂质，要经过脱色才能达到产品质量标准。同时为脱臭、精炼提供更有利条件。脱色要达到产品最终要求色泽指标;去除相关色素及数量金属;进一步去除油脂中残存的微量皂角，磷脂等胶质类杂质及某些异味物质;除去多环芳烃和残留农药;降低油质过氧化值。采用活性白土作脱色剂，必要时可添加适量活性炭。脱色油脂从贮油罐借助真空作用被吸入脱色锅内，在真空下加热至90℃，油中的空气和水分随之被脱去。再吸入液态脱色吸附剂(用量根据脱色所达到的色泽标准，一般在油重的1—5%之间)，在真空充分搅拌条件下(真空为压力8千帕)，油与剂接触约30分钟后，冷却至70℃，用泵送入过滤机中，除去脱色剂，得到脱色油。
牡丹籽油脱臭：油质脱臭的目的，在于除去油中引起异味的物质，及易于挥发的其他物质，改善油的气味和色泽，提高油质的稳定性。油脂*的气味、脱色中产生的异味，油脂氧化产生的蛤臭味等。在脱臭阶段，要求将这些不受人们喜爱的异味，在真空高温直接喷入蒸气蒸馏除去。首先开启节气喷射真空泵的蒸气阀门和冷却水阀门，将脱臭锅抽真空，当真空度达到一定时，开进油阀，利用真空将脱色油吸入脱臭锅，再开启导热油阀门，将锅内温度升至190℃，升温达到100℃时，即开启直接蒸气，使锅中油充分翻动。喷直接蒸气约3小时，整个脱臭过程中的真空，必须保持残压0.13—0.8千帕，直接喷射量约为加工油脂重量的5%—15%。脱臭时间到达前30分钟，关闭导热油升温系统。油脱臭完成后，关闭直接蒸气，开启冷却冷门，油冷却70℃以下，最后关真空泵，破真空，泵出脱臭清油。
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