目前，全国肉类加工机械与装备制造企业已近200家，能生产90%以上的肉类加工设备，几乎覆盖了肉类工业的所有加工领域，很多设备已逐步国产化，还有多家企业开始拓展海外市场。但是，多数企业的技术水平还相对落后，除少数企业与欧美设备制造商合作生产的设备及简单的加工生产线外，技术含量还相对较低。
我国肉类深加工设备业发展历程
我国的肉品加工设备业虽然具有悠久的历史，但采用机械化、大批量生产方式的时间并不长。
上世纪60年代，通过技术革新，部分企业自行研制、改进了一些加工设备和生产工艺。1965年，第一个肉类加工机械厂在武汉建立。
20世纪70年代以来，上海、天津、浙江、山东、安徽、湖南、江苏等地先后建立了一批肉类加工机械厂、车间。1978年以来，先后试制成功了生猪麻电机、悬挂运输机、摇烫机、剥皮机、桥式劈半机、打毛机、真空吸小肠机和翻大肠机、猪分割肉分段机、输送机等。在此期间，大中型肉联厂大都采用了屠宰加工自动轨道流水生产线，基本实现了机械化生产。
从1972年至1984年，全国共生产肉类加工机械设备2万多台套，主要是屠宰加工设备和肉制品加工设备，如绞肉机、搅拌机、齿轮灌肠机和烤炉等。上海食品公司研制的肉丸生产线、肉松生产线，江苏靖江的肉脯生产线，广州皇上皇的腊肠太阳能烤房，山东德州的扒鸡生产线等，都具有一定的规模和水平。
此外，从上世纪80年代初开始，北京、天津、上海等地30多家肉联厂、肉制品厂从德国、荷兰、丹麦等国大量引进了先进的畜禽屠宰分割和肉制品加工设备，这是我国肉类加工史上历时最长、用汇最多、规模最大的一次大引进。
据不完全统计，到1996年，全国引进肉类加工机械及装备投资高达数十亿元。
回顾60多年来我国肉类加工机械与装备的发展，提高了畜禽屠宰机械及装备的国产化率、自动化水平是最重要的成就。
肉制品加工设备需求扩大
然而随着肉类食品产业的发展，肉类深加工的比例在不断增加，新的肉类加工厂也在不断涌现，这些企业需要投入大量的加工设备。另外，上个世纪八九十年代购入的大批国外设备已趋于淘汰，需要更新。
因此，国内市场对肉类加工机械的需求量将会不断增大。目前国内肉类加工五十强企业所使用的主要设备均为进口，随着国内肉类机械制造业产品质量的提高，这些企业会逐步采用国内的肉类机械，其需求量是很大的。从另一方面来说，大量进口设备对于肉类加工企业是一个沉重的包袱。因为固定资产的投入过大，将大大影响肉类产品的成本，使得企业在销售上无竞争力。
欧洲的肉类加工机械是世界上最先进的，但是随着欧元的升值及中国制造国际地位的提高，越来越多的外商开始对我国的设备感兴趣。尽管中国肉类加工设备并不先进，但由于性能和质量已有不少提高，再则价格便宜，所以还是能吸引大多数不发达国家的客商前来。近两年来我国采购肉类加工设备的国外客商越来越多，我国出口肉类机械的制造厂家也逐渐增多。
随着我国居民对营养、健康、方便食品消费需求的增加，肉类产品的结构正在向多元化、优质化、功能化的方向发展，产品的细分程度在加大，深加工产品的比例在上升。随着组织工业化的发展、厨房设备化的推进，调味食品、休闲食品、传统食品、特色食品，以及多功能的肉制品会快速增加，产品的结构会进一步趋向多元化。
现在在肉类加工行业，国产化的肉类基地日益增多，市场份额在不断扩大。目前全国有一定规模，有一定行业影响力的肉类机械制造企业已经达到60多家，许多我们原来依赖于进口的技术装备。比如说自动灌肠机、自动包装机、烟熏炉等我们现在全部能自主生产，并且很多产品出口到欧美和东南亚市场。所以我国肉类加工和技术装备，正在逐步实现由进口为主向自主研发和自主生产转变，这也是一个重要的标志。
总结：
我国食品工业占据国民经济的重要部分，肉制品加工行业在学习国外先进技术和总结国内实际生产经验的基础上，应尽快完善和开发符合我国国情，与国内禽肉业发展相适应，技术水平达到或接近国外同期先进水平的屠宰设备，才能在竞争激烈的屠宰市场搏得一席之地。
