脱臭在精炼设备中属于最后的处理步骤，脱臭的目的是去除食用油中的异味物质，改善油脂风味和品质，常用的方法有间歇式脱臭和连续式脱臭。

　　大家都知道脱臭属于油脂精炼中的第四个部分属于最后的处理步骤，主要是为了消除油脂中的非需要的异味物质，常采用的方法有间歇式和连续式两种，是生产一级食用油的一道精炼工序。

　　油脂脱臭不仅可除去油中的臭味物质，提高油脂的烟点，改善食用油的风味，还能有效地提高油脂的安全度，所以油脂脱臭在生产中起着重要的作用。

　　精炼过程中会出现不同的损耗，下面小编在带大觉了解一下精炼设备在脱臭过程中会出现哪些损耗以及如何去降低这些损耗。

　　1、一般采用蒸馏引起的损耗均取决于脱臭时间、通气速率、操作压力和温度、油脂中游离脂肪酸和不皂化物的含量以及甘油三脂肪酸酯的组分等因素。在整个过程中，有相当数量的油脂是由于飞溅在汽提蒸汽中而损失的。因此，我们需要注意的是脱臭总损耗包括蒸馏损耗和飞溅损耗。不同的油脂、设备以及不同的操作条件，其脱臭总损耗是不尽一致的。所以这是可以避免的，这就需要我们提高产品工艺和选择优质的精炼设备。

　　2、精炼设备采用汽提蒸汽不可避免地要引起部分油脂的水解，因油脂水解所生成的这部分脂肪酸，也构成了蒸馏损耗。根据经验，当游离脂肪酸含量降低至

　　0.015%-0.03%时，游离脂肪酸的脱除速率与裂解生成的速率即达到平衡。

　　3、蒸馏损耗还包括油脂中存在的甾醇和其他不皂化物，尽管这部分物质较游离脂肪酸难于挥发，但是在脱臭馏出物却占有一定的比例，它们构成的蒸馏损耗取决于脱臭操作条件。以大豆油为例，在较高的脱臭温度下，甾醇及不皂化物蒸馏脱除率约为60%，而在一般操作条件下脱出率较低。

　　这里我们了解掌握油脂脱臭的工艺，对我们生产工艺的提高有着重要的做用，所以值得注意，同时不同的油脂有着不同的参数。所以要在生产中不断学习，不断改进榨油设备工艺要求，适用市场发展需求。